选择表面加工方法的技巧与注意事项

一个有一定技术要求的零件表面，一般并不是用一种工艺方法一次就能达到设计要求的。所以，对精度要求较高的表面，在选择加工方法时，往往是根据各种加工方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选定它的最后加工方法，然后再选定前面一系列准备工序的加工方法和顺序，经数次加工最后达到设计要求。

上述的所谓“经济精度”，是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准等级的技术工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。然而，每种加工方法的加工精度越高，其加工成本也越高，反之亦是。同时，每种加工方法所能达到的加工精度是有限的，当达到一定精度后，即使再增加成本也难于提高其精度。因此，选择加工方法应使其处于经济精度加工范围内。

常用的加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度，可以查阅有关工艺手册。表7-9～表7-14所示分别为外圆柱面的加工方法及加工精度、孔的加工方法及加工精度、平面的加工方法及加工精度、外圆和内孔的几何形状精度、平面的几何形状和相互位置精度以及孔的相互位置精度。

表7-9 外圆柱面的加工方法及加工精度

表7-10 孔的加工方法及加工精度

（续）

表7-11 平面的加工方法及加工精度

表7-12 外圆和内孔的几何形状精度 （单位：mm）

注：括号内的数字是新机床的精度标准。

表7-13 平面的几何形状和相互位置精度 （单位：mm）

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注：括号内的数字是新机床的精度标准。

表7-14 孔的相互位置精度

实践表明，在选择表面加工方法时，应重点考虑以下问题：

1.被加工表面的精度和表面质量要求

通常情况下，所采用加工方法的经济精度应能保证零件图样所规定的精度和表面质量要求。例如，一个尺寸精度为IT7，表面粗糙度为Ra0.4μm的圆柱形表面，用车削和磨削都能达到要求，但Ra0.4μm是磨削的加工经济精度，而不是车削的加工经济精度。所以，将磨削作为最终的加工方法。

被加工表面的尺寸大小对选择加工方法也有一定影响。例如，孔径较大时，宜采用镗削加工。如用铰削加工，则铰刀直径过大，制作和使用均不方便；孔径较小时，采用铰孔较为恰当，因为对小孔进行镗削加工，将导致刀杆直径过细，刚度差，不易保证加工精度。

加工方法的选择还取决于零件的结构形状。例如，多型孔的凹模（圆孔）不易采用车削和磨削，为了保证精度应采用坐标镗削和坐标磨削加工等。

2.被加工零件的材料和热处理要求

对于要求精度高的有色金属材料制作的零件，应采用精细车削、精细铣削或金刚镗削加工，应避免磨削加工，因磨削有色金属易堵塞砂轮；经过淬火的钢质零件宜采用磨削加工提高精度，钢质零件也适于进行特种加工（如电火花加工和线切割加工等）。

3.生产率和经济性要求

所需用的加工方法，除应保证质量和加工精度要求外，还应具有尽可能高的生产效率，尤其是批量生产时，应采用效率高的先进加工方法和设备，以便大幅度提高生产率。甚至可以改变毛坯形状，提高毛坯质量，实现少、无切削加工。但单件或小批生产则不宜采用高效先进的专用设备和加工方法，否则会因投资增大、设备利用率低，使模具制造成本增高。

4.现有生产条件

选用加工方法应充分利用现有生产设备，合理安排设备负荷，同时还应重视新工艺和新技术的应用等。