正面刀具路径编辑技巧

操作步骤如下：

1）选择“面铣”，从刀库中选择直径为16mm的平刀，加工118mm×78mm矩形上表面。在“刀具参数”选项卡中输入进给率：800、下刀速率：400、提刀速率：2000、主轴转速：2000，冷却液：喷油。在“面铣参数”选项卡中输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，工件表面：1.0，深度：0.0，Z方向预留量：0.3，勾选“Z轴分层铣深”，设定精修次数：1，精修量：0.2，勾选“不提刀”，其余默认。

2）复制步骤1），将进给率改为400，下刀速率改为200，工件表面：0.0，深度：0.0，不勾选“Z轴分层铣深”，其余默认。

3）选择“外形铣削（2D）”，加工118mm×78mm矩形外形。刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤1），工件表面：0.0，深度：-12.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，勾选“进/退刀向量”，勾选“封闭轮廓由中点执行进/退刀”，其余默认，如图4-33所示。将步骤1）～3）设定为一个群组，名称为D16。

4）选择“曲面粗加工-挖槽”，仍然选择直径为16mm的平刀，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤1），图形选择所有的曲面，切削范围选择118mm×78mm矩形，设定加工的曲面/实体预留量：0.4，刀具的切削范围中刀具位置点选“外”；在“粗加工参数”选项卡中输入Z轴最大进给量：1.0，勾选“由切削范围外下刀”，其余默认；单击曲面加工参数的“切削深度”按钮，在“切削深度的设定”对话框中点选“增量坐标”，设定第一刀相对位置：-0.2，其余默认，如图4-34所示；挖槽参数与4-1A.MC9的步骤4）相同。

图4-33 外形铣削

5）选择“曲面粗加工-等高外形”，从刀库中选择直径为6mm的平刀，除将主轴转速设定为2500外，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤1）；刀具编号改为3，与反面加工的刀号对应。图形选择所有的曲面，切削范围选择118mm×78mm矩形，设定加工的曲面/实体预留量：0.2，刀具的切削范围中刀具位置点选“外”；在“粗加工参数”选项卡中输入Z轴最大进给量：0.2，勾选“切削顺序最佳化”和“减少插刀情形”，其余默认；单击曲面加工参数的“切削深度”按钮，在“切削深度的设定”对话框中点选“绝对坐标”，设定最高位置：-0.1，最低位置：-10.0，勾选“自动调整加工面的预留量”，其余默认，如图4-35所示。

图4-34 切削深度的设定

图4-35 等高外形参数

6）选择“外形铣削（螺旋式渐降斜插）”，继续选择φ6平刀，加工φ59圆。除将主轴转速设定为2500外，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤1）；工件表面：0.0，深度：-6.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.2，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，不勾选“进/退刀向量”，勾选“平面多次铣削”，其余参数默认，如图4-36所示；在“外形铣削的渐降斜插”对话框中点选“深度”，设定斜插深度：0.3，勾选“在最终深度补平”，其余默认；在“XY平面多次铣削设定”对话框中设定粗铣次数：2次，间距：3.1，其余默认，如图4-37所示。

图4-36 步骤6）外形铣削参数

图4-37 渐降斜插和平面多次铣削参数

7）选择“曲面粗加工-挖槽”，继续选择φ6平刀，除将主轴转速设定为2500外，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤1）；加工面的选择如图4-38左图所示，切削范围选择φ40圆，设定加工的曲面/实体预留量：0.2，刀具的切削范围中刀具位置点选“中”；在“粗加工参数”选项卡中输入Z轴最大进给量：0.3，勾选“由切削范围外下刀”，其余默认；切削深度参数、挖槽参数设定均同步骤4）。将步骤4）～7）设定为一个群组，名称为CX。

图4-38 加工面的选择(www.xing528.com)

8）新建群组“JX”，选择“挖槽”，仍然选择φ6平刀，图形选择φ59和φ40的外圆。在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400.0、下刀速率：200.0，主轴转速设定为2500；在“挖槽参数”选项卡中，参考高度和进给下刀位置均同步骤7），工件表面：-5.8，深度：-6.0，XY方向预留量：-0.01，同时保证尺寸φ59^+0.046₀和φ40⁰_-0.039，Z方向预留量：-0.011，以保证尺寸6+0.022，其余默认；在“粗切/精修参数”选项卡中，不勾选“精修”，勾选“斜

0插式下刀”，除将XY方向预留间隙调整为0.5外，其余参数均同图4-13。

9）选择“曲面粗加工-挖槽”，继续选择φ6平刀，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤8），图形选择所有的曲面，切削范围选择118mm×78mm矩形，设定加工的曲面/实体预留量：0.0，刀具的切削范围中刀具位置点选“外”；在“粗加工参数”选项卡中输入Z轴最大进给量：1.0，勾选“由切削范围外下刀”，其余默认；单击曲面加工参数的“切削深度”按钮，在“切削深度的设定”对话框中点选“绝对坐标”，设定最高位置：-10.0、最低位置：-10.0，勾选“自动调整加工面的预留量”，如图4-39所示；挖槽参数同步骤4）。

图4-39 切削深度的设定

10）选择“曲面精加工-平行铣削”，从刀库中选择φ6 R3球刀，将刀具编号改为4，除将主轴转速设定为3000外，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤8）；在“曲面加工参数”选项卡中，图形选择如图4-38左图所示，设定加工的曲面/实体预留量：0.0，不选定干涉的曲面/实体，也不设定刀具的切削范围；在“平行铣削精加工参数”选项卡中，切削方式选择“双向切削”，单击“整体误差”，设定过滤比率为1：1，设定整体误差：0.02，设定最大切削间距：0.2，加工角度：90.0。单击“间隙设定”，设定容许的间隙，点选“距离”，勾选“切削顺序最佳化”，其余默认。

11）选择“曲面精加工-平行铣削”，仍然选择φ6 R3球刀，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤10）；在“曲面加工参数”选项卡中，加工的图形选择图4-38右图所示，干涉面的选择如图4-40左图所示，设定加工的曲面/实体预留量：0.0，干涉的曲面/实体预留量：0.0，不设定刀具的切削范围；在“平行铣削精加工参数”选项卡中，切削方式选择“双向切削”，单击“整体误差”，设定过滤比率为1：1，设定整体误差：0.02，设定最大切削间距：0.2，加工角度：45.0，勾选“限定深度”，在“限定深度”对话框里，设定最高位置：0.0、最低位置：-9.6，间隙设定参数同步骤10），如图4-41所示。

图4-40 加工面和干涉面的选择

图4-41 步骤11）的平行铣削精加工参数

12）选择“曲面精加工-等高外形”，继续选择φ6R3球刀，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤10）；在“曲面加工参数”选项卡中，加工的图形选择图4-40左图所示，干涉面的选择如图4-40右图所示，设定加工的曲面/实体预留量：0.0，干涉的曲面/实体预留量：0.0，不设定刀具的切削范围；在“等高外形精加工参数”选项卡中，设定Z轴最大进给量：0.2，勾选“切削顺序最佳化”和“减少插刀情形”，单击“间隙设定”，“提刀：如果步进量或每层切深大于”点选“距离”，设定为360.0，其余默认，如图4-42所示。实体切削验证如图4-43所示。将文档保存为“4-1B.MC9”，选择后处理程序MPFAN.PST，CX和JX群组执行后程序文件为“4-1BCX.NC”和“4-1BJX.NC”，D16群组根据对刀情况另行处理。

图4-42 步骤12）等高外形精加工参数

图4-43 实体切削验证

注：

步骤1）～3）主要为了实现精确对刀。正面对刀的主要问题是如何保证厚度尺寸28mm，先以毛坯的上表面对刀，进行第一步面铣，然后测量厚度尺寸，用修正G54的Z值的方法来保证Z向的对刀精度。步骤3）主要用于光电式寻边器精确对刀的修正，由于毛坯大小往往比理论值大1～2mm，反过来装夹时用光电式寻边器对刀时无法下刀到精加工的侧面，必须预先进行侧面的加工，然后对刀修正G54的XY方向的值，来保证零件的同轴度要求。根据不同的对刀方法，步骤1）～3）不是必需的加工步骤。

步骤6）用平面多次铣削的外形铣削（螺旋式渐降斜插）来代替一般挖槽，避免了较窄空间里的螺旋或斜插式下刀，比较有特点；步骤8）的XY方向预留量为-0.01，主要是考虑φ59^+0.046₀和φ40⁰_-0.039两个尺寸的公差带正好反向，采用挖槽方式时，φ59直径增大的同时，φ40直径减小，Z向预留量为-0.011，主要是补偿深度方向的尺寸公差；步骤12）是正面刀具路径编辑的难点，加工R3的圆环面用很多种方法都不好实现，这里采用3个干涉面的方法来实现。