如何创建粗加工工序？

1.创建工序

单击“刀片”工具条中的“创建工序”图标，弹出如图4-43所示的“创建工序”对话框，按图4-43设置各选项。

图4-43 “创建工序”对话框

·“类型”的下拉列表中选择“mill contour”；

·“工序子类型”选项选择第1行第1个图标；

·“程序”的下拉列表巾选择“PROGRAM”；

·“几何体”的下拉列表中选择“WORKPIECE”；

·“刀具”的下拉列表中选择“NONE”；

·“方法”的下拉列表中选择“MILL ROUGH”；

·“名称”文本框中输入“CAV ROU”。

单击“确定”或者“应用”按钮，系统弹出如图4-44所示的“型腔铣”对话框。

2.创建刀具

选择“工具”选项组，将“工具”选项展开，然后单击“刀具”后的“新建”按钮舭，，系统弹出如图4-45所示的“新建刀具”对话框。按如图4-45所示设置各选项。

图4-44 “型腔铣”对话框

图4-45 “新建刀具”对话框

·在刀具“类型”选项中选择“mill_contour”；

·“刀具子类型”选择铣刀；

·“名称”文本框中输入“D6_R3”。

单击“确定”按钮，弹出如图4-46所示的“铣刀-5参数”对话框。这时可以设置刀具形式参数，系统默认新建铣刀为5参数铣刀，“直径”文本框中输入6，“下半径”文本框中输入3，其他参数采用默认值，单击“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

3.确定几何体

（1）选取部件几何体

在如图4-44所示的“型腔铣”对话框中，单击“指定部件”后的“选择或编辑部件几何体”按钮，系统弹出如图4-47所示的“部件几何体”对话框。选取如图4-48所示的实体模型，单击“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

图4-46 “铣刀-5参数”对话框

图4-47 “部件几何体”对话框

（2）选取毛坯几何体

在如图4-44所示的“型腔铣”对话框中，单击“指定毛坯”后的“选择或编辑毛坯几何体”按钮，系统弹出如图4-49所示的“毛坯几何体”对话框。通过图层设置，设置第1层为可选层（毛坯实体放置在第1层，图层设置内容可参照本书的第1章），选取底1层中的实体。单击“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

图4-48 选取的实体

图4-49 “毛坯几何体”对话框

4.设置“刀轨设置”

在“型腔铣”对话框中，单击“刀轨设置”，将“刀轨设置”选项组展开，按图4-50所示设置各项参数和选项。

·在“切削模式”下拉列表中选择“跟随工件”；

·在“步距”下拉列表中选择“恒定”；

·在“最大距离”文本框中输入1；

·在“每刀的公共深度”下拉列表中选择“恒定”；

·在“最大距离”文本框rf1输入0.5。

5.设置切削参数

在如图4-44所示的“型腔铣”对话框rf1，单击“刀轨设置”选项组下“切削参数”后的“切削参数”按钮，系统弹出如图4-51所示的“切削参数”对话框。

图4-50 刀轨设置

图4-51 “切削参数”对话框1

1）单击“策略”选项卡，按如图4-51所示设置各项参数：

·设置“切削顺序”为“层优先”；

·“切削方向”为“顺铣”切削；

·“在边上延伸”为0；

·“毛坯距离”为0。

2）单击“余量”选项卡，按如图4-52所示设置各项参数：

·激活“使底面余量与侧面余量一致”，使用与侧面一样的底面余量；

·“部件侧面余量”为0.15；

·其他选项依照默认值设定。

3）单击“连接”选项卡，按如图4-53所示设置各项参数：

·“区域排序”为“优化”；

·“开放刀路”为“保持切削方向”。

图4-52 “切削参数”对话框2

图4-53 “切削参数”对话栏3(www.xing528.com)

4）单击“更多”选项卡，按如图4-54所示设置各项参数：

·激活“边界逼近”；

·激活“容错加工”；

·激活“区域连接”。

“切削参数”对话框中的其他选项不需要设置，在本实例中采用默认值，单击“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

6.设置非切削参数

在“型腔铣”工序对话框中，单击“刀轨设置”选项组下“非切削移动”后的“非切削移动”按钮，系统弹出如图4-55所示的“非切削移动”对话框，在该对话框中设置非切削移动参数。

图4-54 “切削参数”对话框3

图4-55 “非切削移动”对话框1

（1）设置进刀方式

在“非切削移动”对话框中，单击“进刀”选项卡，如图4-55所示。对话框上部为“封闭区域”进刀方式，下部为开放区域进刀方式，按图4-55所示设定各参数。

·“进刀类型”下拉列表框中选择“螺旋”；

·“直径”文本框中输入200，后面选择“”；

·“斜坡角”文本框中输入20；

·“最小斜面长度”文本框中输入0，单位选择“mm”；

·其他参数采用默认值。

（2）设置退刀方式

在“非切削移动”对话框中，单击“退刀”选项卡，如图4-56所示：

·“退刀类型”下拉列表框中选择“圆弧”；

·“半径”文本框中输入7，单位选择“mm”；

·其他参数采用默认值。

（3）设置重叠距离

在“非切削移动”对话框中，单击“起点/钻点”选项卡，在“重叠距离”文本框中输入5，其他参数采用默认值。

（4）设置安全平面

在“非切削移动”对话框中，单击“转移/快速”选项卡，如图4-57所示。“安全设置选项”下拉列表中选择“平面”，然后单击“指定平面”后的“平面对话框”按钮tQ，系统弹出如图4-58所示的“平面”对话框。选取零件模型的上表面，然后在“距离”文本框rf1输入5，单击“确定”按钮，系统返回到“非切削移动”对话框中。

当所有非切削移动参数设置完后（其中很多选项采用默认值），单击“非切削移动”对话框中的“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

图4-56 “非切削移动”对话框2

图4-57 “非切削移动”对话框3

7.设置进给和速度

在“型腔铣”工序对话框中，单击“刀轨设置”选项组下“进给率和速度”后的“进给率和速度”按钮，系统弹出如图4-59所示的“进给率和速度”对话框。在该对话框中设置进给速度和主轴转速。

图4-58 “平面”对话框

图4-59 “进给率和速度”对话框

在“主轴速度”文本框中输入2000，单击“主轴速度”选项组下的“更多”选项组，将“主轴速度”选项组下的“更多”选项组展开，“输出模式”下拉列表框中选择“RPM”，“方向”下拉列表框中选择“顺时针”。

“切削”文本框中输入800；单击“更多”按钮，将“进给率”展开，然后分别在“逼近”“进刀“第一刀切削”“步距”“移刀”和“退刀”文本框中输入400，单位选择“mmpm”，单击“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

8.设置机床参数

在“型腔铣”对话框中，单击“机床控制”选项，将“机床控制”选项组展开，如图4-60所示。

（1）设置开始刀轨事件

单击如图4-60所示的“型腔铣”对话框中的“开始刀轨事件”后的“编辑”按钮，系统弹出如图4-61所示的“用户定义事件”对话框。在“可用事件”列表框中选择“Coolant On”，单击下方的“添加新事件”按钮，系统弹出如图4-62所示的“冷却液开”对话框。“状态”下拉列表中选择“活动的”，“类型”下拉列表中选择“开”，然后单击“确定”按钮，系统返回到“用户定义事件”对话框，单击“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

图4-60 “型腔铣”对话框

图4-61 “用户定义事件”对话框

（2）设置结束刀轨事件

单击如图4-60所示的“型腔铣”对话框中的“结束刀轨事件”后的“编辑”按钮，系统弹出如图4-61所示的“用户定义事件”对话框。在“可用事件”列表框中选择“Coolant Off”，单击下方的“添加新事件”按钮，系统弹出如图4-63所示的“冷却液关”对话框。“状态”下拉列表中选择“活动的”，然后单击“确定”按钮，系统返回到“用户定义事件”对话框；在“可用事件”列表框中选择“Spindle Off”，单击下方的“添加新事件”按钮，系统弹出如图4-64所示的“Spindle Off”对话框。“状态”下拉列表中选择“活动的”，然后单击“确定”按钮，系统返回到“用户定义事件”对话框。单击“确定”按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

图4-62 “冷却液开”对话框

图4-63 “冷却液关”对话框

9.开始生成刀具轨迹

完成了“型腔铣”工序对话框中所有项目的设置后，单击“操作”选项中的“生成”按钮，生成的刀具路径，如图4-65所示。

图4-64 “Spindle Off”对话框

图4-65 粗加工刀具路径

10.检视、接受刀具路径

在完成上述各步骤设置后，系统产生型腔铣操作的刀具路径，在图形区进行旋转、平移、放大视图，再单击“重播”按钮重新显示路径，用户可以从不同角度对刀具路径进行查看，以判断其路径是否合理。当确认生成的刀具路径是合理的以后，在“型腔铣”对话框中单击“确定”按钮，接受刀具路径，关闭“型腔铣”对话框。