采用常规的切削液时，切削液遇到高温后先是液体发生膨胀压力升高，产生微小水珠，然后蒸发吸热。这个汽化过程比较慢，冷却效果不佳。而采用100～150℃的水蒸气直接喷向切削区，已经汽化的水蒸气遇到高温900～1000℃的切削刃，由于温差相差800℃，水蒸气会快速地将热量吸走。这种冷却方法可以省去切削液的液体膨胀、生成小水珠雾化、蒸发三个过程，一步到位，快速产生对流交换热能。水蒸气冷却法使切削刃、刀具后面的磨损量有较大降低，刀具寿命明显提高。采用高温水蒸气对切削区温度进行冷却，可以称为“温和冷却法”，不像低温冷空气冷却和超低温的液氮冷却的“突然冷却法”。其实切削加工中进行冷却并不是冷却后的切削温度越低越好。陶瓷刀具显微硬度达到5000～9000HV，而且耐高温达1200～1400℃，即使在1200℃的高温，其硬度仍然可以达到80HRA，而且不氧化，不产生扩散，而高温合金材料在1000℃以上时已超过了相变温度，晶体组织已转变成硬度和强度很低的奥氏体。因此高速切削高温合金采用的冷却温度不是越低越好，而是适当降低切削温度，使切削区的温度保持在800～900℃范围，在这样的温度范围内，刀具的硬度稍有下降，硬度下降后韧性提高了，抗冲击能力提高了，可以大大延缓刀具产生裂纹、崩刃的速度和减轻产生崩刃的可能性。而工件材料的硬度在800～900℃接近锻造温度材料已经软化，硬度会大幅下降，有利于刀具进行切削。同时，铣削是断续切削，采用高温水蒸气进行冷却时，刀齿切出时受到的不是急剧的冷却，而是受到高温水蒸气的保护的“温和冷却”，刀具仍保持着在800～900℃的高温状态，因此不易产生裂纹、崩刃等缺陷。所以，使用超细晶粒硬质合金铣刀或陶瓷刀具铣削高温合金，采用水蒸气冷却法，成本低，冷却效果较好，是提高加工高温合金刀具寿命的有效方法。(www.xing528.com)
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