设计连续模时，应符合下述要求
1.要合理地确定工位数
连续模的工位数等于分解的单工位之和。如冲孔—落料连续模的工位数，通常是等于冲孔与落料两个单工位之和。工位又称工步、为了增强冲模的强度及便于加工，对于多孔零件可根据内孔的数量分几步完成。但工位数越少越好。这是因为工位数越多、累积误差越大、制品尺寸精度也越低。故在设计手工送料的连续模时，其工位(工步)数最多不能超过三个。
2.要合理地进行工序安排
在安排工序顺序时应注意以下几点:
1)在冲孔与落料工序次序安排时，应先安排冲孔，后安排落料，以便于使先冲好的孔，作为导正定位孔，以提高制件精度。
2)在没有圆形孔的制品中，为了提高送料步距精度，可以在凹模首次步序中设计一工艺孔，以其作为导正孔定位。
3)在产品要求孔与外形的某突出部位位置精度时，应把这部位与孔设计在同一步位成形。
4)同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度情况下，应安排在同一工步进行。
5)尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一道工序进行。尺寸精度要求不太高的工步，则应安排在较前工序。
6)在多工步的连续模中，如冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工序的安排次序，一般应把分离工序，如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深、成形工序。最后再安排切断及落料工序。
7)冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时安排在同一工序，以便修磨时能确保孔距精度。
3.要正确地选用定位定距机构
连续模多采用侧刃定距和导正销定距以及侧刃、导正销连合定位等形式。在选择时必须要根据板料厚度、制品精度要求合理的进行选择；使其即结构简单又要定距定位准确，同时还应有利于条(卷)料的向前送进。
4.凸、凹模的设计要精确、合理
在设计连续模时，要注意以下几点:
1)凹模各工位孔要布距合理、步距准确。同时，尺寸、形状要设计精确，间隙选择要合理。(www.xing528.com)
2)凸模的设计要便于安装、拆卸刃磨和维修。对于高速连续冲压要充分安装的稳定性。
3)为便于加工，对于形状复杂的凹模形孔，尽量采用镶拼结构设计。
5.导料系统要送料通畅、操作方便
在连续冲压时，一般采用条料或卷料送进，对其材质、厚度及宽度均有较严格的要求，而导料机构通常由二个导料板及延伸到凹模之外的承料板构成的。为了防止送料时发生摆动，对于精度要求较高的冲压，要设有侧压装置，使条料沿一侧平稳送进。如图2-26所示为一板式侧压装置，它是安装在条料始入端，对条料接触面较长，压力平稳，效果较好。除此之外，还可以采用弹簧片、弹簧压块等方法对条料进行侧压。
图2-26 导料板侧压机构
1—弹簧 2—铆钉 3—芯柱 4—滑块 5—侧压导板 6、7—导料板
6.卸料机构要可靠、便于卸料卸件
连续模在工作时，应在每一个冲程中，能将条料用刚性或弹性卸料板将条料刮下，送回原位。故所设计的卸料机构应动作平稳、可靠。而最后一次切断的成品制件以及前工序冲下的废料一般都是通过凹模漏料孔自然脱落，故其漏料孔应稍大于凹模刃口尺寸，以使其漏料通畅，不致于因堵塞而使凹模损坏。
7.要设计有可靠的安全防护措施
对于多工序复合连续模，设计时要注意:
1)模具要设计出防护罩，以确保使用时人身安全。
2)对于自动化程度较高的连续模，应在条料上设计有清除废料及按时润滑自动控制装置。
3)在自动送料的系统中应设有监控检测机构，如检测材料的误差、检测原材料厚度变化、宽度误差、弯曲起拱机构以及凸模损坏机构等。如果冲压过程中一旦发现上述故障，应能使压力机立刻停止运转、进行检修。
8.模具图样应清晰
设计的模具图样一定要按国家制图标准进行，图样清晰，易读、易懂，尺寸标注清楚、选择精度公差范围及表面粗糙度等级要合理，设计的形状要易于加工、安装。
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