单击【工序导航器】工具栏上的【程序顺序视图】按钮
，【工序导航器】切换到程序视图。
1.创建可变轴曲面轮廓铣工序
1）单击【加工创建】工具栏上的【创建工序】按钮
，或打开菜单【插入】，单击【工序】命令，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表中选择“mill_multi-axis”，【工序子类型】选择第1行第1个图标
（VARIABLE_CONTOUR），【位置】选项组的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“B0.2B1”，【几何体】选择“WORKPIECE”，【方法】选择“MILL_FINISH”，在【名称】文本框中输入“VARIABLE_CONTOUR_FINISHLEFT”，如图9-42所示。
2）单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图9-43所示。
图9-42 【创建工序】对话框
图9-43 【可变轮廓铣】对话框
2.选择铣削区域
在【几何体】选项组中单击【指定或编辑切削区域几何体】按钮
，弹出【切削区域】对话框，依次选择图9-44所示的曲面，单击【确定】按钮，返回【可变轮廓铣】对话框。
图9-44 选择铣削区域
3.选择驱动方法
1）在【可变轮廓铣】对话框中，在【驱动方法】选项组中的【方法】下拉列表中选取【曲面】，系统弹出【曲面区域驱动方法】对话框，如图9-45所示。
图9-45 【曲面区域驱动方法】对话框
2）在【驱动几何体】选项组中，单击【指定驱动几何体】选项后的【选择或编辑驱动几何体】按钮
，弹出【驱动几何体】对话框，选择图9-46所示的曲面。单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。
图9-46 选择驱动曲面
3）在【驱动几何体】选项组中单击【切削方向】按钮
，弹出【切削方向确认】对话框，选择图9-47所示箭头所指定方向为切削方向，然后单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。
4）在【驱动几何体】选项组中单击【材料反向】按钮
，确认材料侧方向如图9-48所示。
5）在【驱动设置】选项组中选择【切削模式】为“往复”，【步距】为“残余高度”，并输入【最大残余高度】为“0.0100”，如图9-49所示。
6）单击【曲面区域驱动方法】对话框中的【确定】按钮，完成驱动方法设置，返回【可变轮廓铣】对话框。
图9-47 选择切削方向
图9-48 设置材料侧方向
图9-49 驱动参数设置
4.选择刀轴方向
1）在【刀轴】选项组中选择【轴】为“侧刃驱动体”，在【侧倾角】文本框中输入“0.0000”，如图9-50所示。
2）在图形区选择图9-51所示的箭头方向作为刀轴方向，然后返回【可变轮廓铣】对话框。
图9-50 选择刀轴
图9-51 选择刀轴方向
5.选择投影矢量方向
在【投影矢量】选项组中的【矢量】选择“刀轴”，如图9-52所示。
6.设置切削参数
单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮
，弹出【切削参数】对话框，设置切削加工参数。
1）【策略】选项卡：取消【在边上滚动刀具】复选框，其他接受默认设置，如图9-53所示。
图9-52 选择投影矢量(www.xing528.com)
2）【余量】选项卡：在【内公差】和【外公差】文本框中均输入“0.0010”，如图9-54所示。
图9-53 【策略】选项卡
图9-54 【余量】选项卡
3）【刀轴控制】选项卡：设置【最大刀轴更改】为“10.0000”，其他设置如图9-55所示。
4）【更多】选项卡：【切削步长】为“刀具百分比”，并在【最大步长】文本框中输入“10.0000”，如图9-56所示。
图9-55 【刀轴控制】选项卡
图9-56 【更多】选项卡
5）单击【确定】按钮，完成切削参数设置，返回【可变轮廓铣】对话框。
7.设置非切削参数
单击【刀轨设置】组框中的【非切削移动】按钮
，弹出【非切削移动】对话框。
1）【进刀】选项卡：在【开放区域】选项组中，设【进刀类型】为“圆弧-平行于刀轴”，其他参数如图9-57所示。
2）【退刀】选项卡：在【退刀】选项卡中的【退刀类型】下拉列表中选择“与进刀相同”，如图9-58所示。
图9-57 【进刀】选项卡
图9-58 【退刀】选项卡
3）【转移/快速】选项卡：设【公共安全设置】选项组的【安全设置选项】为“圆柱”，【指定点】为（0，0，0），【指定矢量】为“ZC”，其他参数设置如图9-59所示。
图9-59 【转移/快速】选项卡
①在【区域之间】选项组中设置“逼近”“离开”“移刀”参数，如图9-60所示。
②在【区域内】选项组中设置“逼近”“离开”“移刀”参数如图9-61所示。
图9-60 设置区域之间参数
图9-61 设置区域内参数
4）单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。
8.设置进给参数
单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“1200.000”，切削速度为“100”，单位为ipm，其他设置图9-62所示。
9.生成刀具路径并验证
1）在【可变轮廓铣】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可生成该工序的刀具路径，如图9-63所示。
2）单击【可变轮廓铣】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮
，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮
，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图9-64所示。
3）单击【可变轮廓铣】对话框中的【确定】按钮，接受刀具路径，并关闭【可变轮廓铣】对话框。
图9-62 【进给率和速度】对话框
图9-63 刀具路径
图9-64 实体切削验证
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
