排水系统深井泵安装施工程序为：施工准备→水泵基础及埋件清理、测量放点→泵座安装→泵座二期混凝土浇筑→水泵和扬水管安装→电动机安装→排水管道与设备连接→润滑水管道及水位计安装→电气安装→水泵试运转→验收。
深井泵安装前事先在深井泵房室顶按深井泵布置埋设吊装锚钩，核对水泵基础尺寸和预留地脚螺栓孔位置，对基础部位进行清扫、测量放点。准备和检查深井水泵安装用工器具及起吊设备，起吊钢丝绳和吊具，随设备到货的安装专用工具。检查深井水泵传动轴直线度，水泵扬水管两端的螺纹（或法兰止口接合面）、泵体内叶轮与壳体无摩擦相撞现象，叶轮在泵壳内轴向窜动（位移）。
深井水泵底座预装后调整深井泵泵座中心、水平度、高程，使其符合要求后浇筑二期混凝土，待混凝土达到龄期后将泵座移开进行下步工序安装。首先将滤水网、吸水管与泵体连接，然后用专用安装器具（管子夹板）夹住泵体将其吊装就位。对多级泵泵体，则滤水网、吸水管和泵体按顺序分别吊装。安装扬水管及传动轴，因深井水泵扬程不同，水泵扬水管的长度各异，扬水管一般由多节标准长度的管子和传动轴组合的，每根扬水管的安装方法相同，各扬水管之间的连接相同，利用专用工具和吊装器具将深井泵扬水管全部安装完毕。
深井泵扬水管全部安装完毕后，进行泵座和电动机的安装。深井泵与电机连轴后，初步调整水泵的提升量使之符合要求。运行一段时间后对提升量进行精确调整，使水泵的出水流量符合设计要求。
（2）检修排水及水道充水系统设备安装。
机组检修排水系统采用直接从尾水管取水，经水泵加压排至下水库的排水方式。检修排水泵共设2台大泵和1台小泵，布置在2号机组、3号机组之间高程1268.70m的水泵房内。水泵手动操作，无备用泵。
电站设置1套机组压力钢管充水设备，主要包括1台压力管道充水泵、供排水管路、各种阀门及管路附件、控制设备等，以满足机组向上水库初次充水或上水库放空检修后机组启动的条件。充水泵吸水管接在全厂低压供水总管上，出口与2号、3号机组压力钢管排水阀的支管相连。充水完毕，及时拆除，清洗干净。
施工程序为：设备到货清点→管道预制→阀门清扫、检验→检修排水系统设备安装→管路安装→检修排水系统调试→验收移交。
1）管道预制。管材、管件在使用前进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，钢管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求和有关标准、规范要求。普通钢管一般采用机械方法切割，对采用氧乙炔切割的将切割表面清理干净。管道的切口表面局部凹凸控制不大于3mm。管端切口平面与中心线的垂直偏差控制不大于管径的2%，且不大于3mm。不锈钢管对管径不大于150mm的采用机械方法切割，对管径大于150mm的采用等离子切割，有色金属管材采用机械方法切割。
a.管子加工。管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式（壁厚不大于4mm，采用“I”形坡口；壁厚大于4mm，采用70°“V”形坡口），坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行。弯头、三通采用成品购件，管道加热弯制时，其弯曲半径一般不小于管径的3.5倍，冷弯时其弯曲半径一般不小于管径的4倍。
b.管道及支吊架预制。管道预制时考虑运输和安装的方便，留有活口。预制完的管道，内部吹扫干净，封闭管口，以防杂物进入。管道预制完毕后及时编号，妥善存放。管道支架预制时，采用机械钻孔（严禁气割开孔）。对供货的支吊架检查确认无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。制作法兰垫片时，根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。预制的碳钢管件、管道附件及时进行防腐处理。
c.管道焊接。管道、管件的焊口组装前，将管端内外及坡口清理干净，组装时使用同一规格和壁厚的管材，管件组装后其错边量控制不超过管壁厚度的20%，但最大不超过2mm。对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，如油系统管道，其焊缝底层采用手工钨极氩弧焊封底，手工电弧焊填充、盖面，对管径小于或等于DN50的采用全氩弧焊。管道焊接完成后对外观进行检查，焊接飞溅物清理干净，焊缝焊角高度、宽度、外形平缓过渡，表面无裂纹、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。
d.阀门清扫、检验。对工作压力在1MPa以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门按1.25倍实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min，无渗漏现象。(www.xing528.com)
2）检修排水系统设备安装。核对水泵型号，电动机与水泵功率匹配以及产品合格证、产品说明书及随机配件。安装前对土建移交的部位进行检查，并按设计图纸核对水泵基础尺寸和预留地脚螺栓孔位置。对基础部位进行清扫、测量放点。泵座吊装前根据所放的测量控制线按施工图纸设计要求在泵座基础部位焊接临时支撑托架，托架顶面高程比泵座底面设计高程低20mm。将泵座吊装在支撑托架上，利用楔子板（楔子板成对布置）和测量线按设计图纸要求调整泵座安装中心、水平度、高程，用水平仪在底座加工面检查使其符合要求，调整地脚螺栓并加固，复核泵座中心、水平度、高程符合要求后基础浇筑二期混凝土，当混凝土强度大于70%以上时，对泵座进行精调。
管路安装时，管道与泵体连接避免强行组合连接，且管道重量不能附加在泵体上，水泵的管口与管道连接严密，无渗漏水现象。
3）管路安装。
a.管道支（吊）架安装。确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，中间管道支、吊架采用拉线法控制，使其在同一平面上。管架定位后与墙壁埋板点焊，用水平尺进行调平后完成全部焊接。对采用锚固法的，按支架位置画线，进而定出锚固件的安装位置，螺丝孔中心距边缘距离20mm，上下左右对称，膨胀螺栓露出螺母2～3个螺距。支吊架调整后，各连接件的螺丝丝扣带满，螺母露出螺杆2～3扣，锁紧螺母应锁紧，防止松动。支吊架弹簧严禁错用代用，弹簧的固定销在严密性试验及保温后拆除。布置于同一处的阀门组其支架“U”形管夹于同一标高，对安装好的管子支吊架及时防腐涂漆。
b.管道配制。管道预制件吊装前将管内清理干净，吊装时平稳就位在管架上后及时固定。水平管平直度、立管垂直度、成排管道间距允许偏差符合设计图纸及规程规范要求，对小口径管道在不违背设计意图的前提下尽可能集中布置。
c.管道连接。法兰连接时保持平行，紧固前检查其密封面，铁锈、油污、焊渣等清理干净，不得影响密封性能。安装过程中避免强力紧固螺栓的方法消除歪斜。法兰连接保持同心，并保证螺栓自由穿入，法兰连接使用同一规格螺栓，螺帽安装方向一致，紧固螺栓对称均匀、松紧适度，紧固后外露长度为2～3个螺距。管道与钢制法兰的焊接均采用内外焊接。
d.阀门安装。阀门在关闭状态下安装。对有方向要求的阀门，注意其方向不能装反，其操作机构方向符合要求。
e.自动化元件安装。电磁流量计、示流器等设备安装时按介质流向确定其安装方向，运输时注意保持其不受碰撞。自动化元件、表计在校验后安装。表管及表用阀按设计要求制作、检查。
f.管道冲洗、吹扫。对水系统管道安装完后进行管道冲洗，系统管道回装完后，按系统要求进行分段水冲洗，管路冲洗时对不能参与的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离和拆除。并对隔离和拆除设备、仪表、阀门及附件应加以封堵和保护，冲洗完后即时进行恢复。
4）管道压力试验。系统安装完毕，进行检漏试验，合格后再进行压力试验，试压时逐步分级升至试验压力，检查无渗漏现象。试压前，对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件加以隔离或拆除。系统试压过程中，对出现泄漏的，停止试压，并放空管路中的介质，消缺处理后重新再试。
5）管道防腐、涂识。对碳钢管材进厂前，先在后方生产基地进行除锈，涂防锈底漆。系统在试压合格后按规定对系统做防腐、涂漆处理。涂漆前，正确选用涂料，被涂设备、管材表面经除锈清理干净后按防腐涂装要求进行刷漆，保证涂层完整、均匀，颜色一致、无漏涂。
6）检修排水系统调试。设备单体调试前，检查系统各控制阀门处于正确的开启和关闭状态，各系统仪表、监控系统显示正确。泵组启动前，盘动转动部分应无阻滞现象，无异常响声，润滑油或油脂已按规定加入。泵组启动后，检查各紧固部分有无松动现象，轴承温度在规定的范围内，其最高不大于70℃，运转过程中无不正常的声响。设备运转正常后，检查振幅符合设备文件的规定。
7）系统充水升压试验。设备单体调试运转合格后，对系统进行充水检查，系统各部件无异常现象后，缓慢调整出口排水阀，将系统升至额定压力，调整检查系统压力、流量符合设计要求，且无渗漏现象。
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