任务描述
1.分析数控铣削零件外轮廓的加工方法及走刀路线，计算零件基点坐标；
2.制订如图3-2-1所示凸模加工案例的零件数控铣削加工工艺；
图3-2-1 外轮廓加工案例零件
3.编制如图3-2-1所示凸模加工案例的零件数控加工工序卡、数控加工刀具卡等工艺文件。
凸模加工案例零件说明：该凸模加工案例零件为半成品，小批量生产。该零件上下平面及四周均已按图纸技术要求加工好，要求数控铣削凸台，保证凸台与台阶面垂直度0.02 mm，凸台长宽分别为60 ±0.01 mm 和50 ±0.01 mm，凸台高度尺寸4.8 mm；凸台圆角尺寸10 mm，凸台铣削表面粗糙度Ra3.2 μm。
该凸模加工案例零件数控加工工艺规程见表3-2-1。
表3-2-1 凸模加工案例零件数控加工工艺规程
能力目标
2.会制订数控铣削零件外轮廓的数控加工工艺；
3.会编制数控铣削零件外轮廓的数控加工工艺文件。
相关知识
数控铣削加工是一种基于数字的加工，分析数控加工工艺过程不可避免地要进行数字分析和计算。对零件图形的数学处理是数控加工这一特点的突出体现。数控编程工艺员在拿到零件图后，必须要对它作数学处理，以便最终确定编程尺寸设定值。
一、零件手工编程尺寸及自动编程时建模图形尺寸的确定
数控铣削加工零件时，手工编程尺寸及自动编程零件建模图形的尺寸不能简单地直接取零件图上的基本尺寸，要进行分析。可按以下步骤进行调整：
1.精度高的尺寸处理
将基本尺寸换算成平均尺寸。
2.几何关系的处理
保持原重要的几何关系，如角度、相切等不变。
3.精度低的尺寸的调整
通过修改一般尺寸保持零件原有几何关系，使之协调。
4.基点或节点坐标尺寸的计算
按调整后的尺寸计算有关未知基点或节点的坐标尺寸。
5.编程尺寸的修正
按调整后的尺寸编程并加工一组工件，测量关键尺寸的实际误差分散中心，并求出常值系统性误差，再按此误差对程序尺寸进行调整并修改程序。
二、应用实例
如图3-2-2所示为一板类零件。因其轮廓各处尺寸公差大小、偏差位置不同，故对编程尺寸会产生影响。如果用同一把铣刀、同一个刀具半径补偿值编程加工，很难保证各处尺寸在公差范围之内。
对这一问题一般是在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，用上述方法将编程尺寸取为平均尺寸，采用同一把铣刀和同一个刀具半径补偿值加工，如图中的括号内尺寸，其偏差均作了相应改变，计算与编程时用括号内尺寸来进行。
轮廓尺寸改为平均尺寸后，两个圆弧的中心和切点的坐标尺寸应按修改后的尺寸计算。
图3-2-2 零件尺寸公差对编程的影响
任务实施
1.加工案例工艺分析
①对如图3-2-1所示的凸模加工案例零件进行详尽分析，找出该凸模加工工艺的不妥之处。(www.xing528.com)
a.加工方法选择是否得当。
b.夹具选择是否得当。
c.刀具选择是否得当。
d.加工工艺路线是否得当。
e.切削用量是否合适。
f.工序安排是否合适。
g.机床选择是否得当。
h.装夹方案是否得当。
②对上述问题进行分析后，如果有不当的地方改正过来，提出正确的工艺措施。
③制订正确工艺并优化工艺。
④填写该凸模加工案例零件数控加工工序卡、数控加工刀具卡，确定装夹方案和加工走刀路线，并计算基点坐标。
2.加工案例零件加工工艺、装夹方案、加工走刀路线与基点坐标
1）凸模加工案例零件数控加工工序卡
凸模加工案例零件数控加工工序卡见表3-2-2。
表3-2-2 凸模加工案例零件数控加工工序卡
2）凸模加工案例零件数控加工工具卡
凸模加工案例零件数控加工刀具卡见表3-2-3。
表3-2-3 凸模加工案例零件数控加工刀具卡
3）凸模加工案例零件装夹方案
该凸模加工案例零件前后、左右结构对称，高度方向尺寸以下平面作为尺寸基准，同时也是设计基准，故该案例零件加工时以下平面及相互垂直的两侧面作为定位基准定位。因该凸模加工案例零件为半成品，小批量生产，工件上下平面及四周均已按图纸技术要求加工好，且工件的宽度尺寸只有70 mm，在平口台虎钳的夹持范围内，故可采用平口台虎钳按如图3-1-34（b）所示找正虎钳后再装夹工件。
4）凸模加工案例零件精加工走刀路线
凸模加工案例零件精加工走刀路线如图3-2-3所示。
图3-2-3 凸模加工案例零件精加工走刀路线
5）计算基点坐标
改凸模案例零件基点坐标计算直观简单，这里不再赘述。
任务评价
评价方式见表3-2-4。
表3-2-4 评价表
巩固与提高
如图3-2-4所示的样板零件，厚度5 mm 的ABCDEF 外轮廓已经粗加工，周边留3 mm余量，其他面及两面均已加工好。要求数控加工如图3-2-4所示的ABCDEF 外轮廓，ϕ20孔后续再安排普通机床加工，工件材料为铝板。试设计该样板零件ABCDEF 外轮廓的数控加工工艺，并确定装夹方案。
图3-2-4 样板
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