一、创建工单列表
工单列表中主要要进行工件坐标系（在本软件中称为NC坐标系）、零件模型、毛坯模型、后置处理的设置。在本例中，我们把工件坐标系设置在零件上表面的中心位置，为了更好地捕捉到上表面的中心点，我们先创建一个包容零件模型的包容盒，再在顶部创建一条辅助线，以此来方便捕捉零件上表面的中心点。下面是具体的工单列表的具体操作过程。
1.打开“第三章\2D加工案例1--三维实体.hmc”
2.创建包含盒
框选所有零件模型，再选择菜单栏【分析】＞【创建包容盒】命令，创建包容盒的线框模型。如图3-4所示。
图3-4 创建包容盒
3.绘制如图3-5所示辅助线
4.新建工单列表
在hyperMILL浏览器的工单项目下右击鼠标（图3-6中①位置），从快捷式菜单中选择【新建】＞【工单列表】，打开工单列表选项卡进行设置。如图3-6所示。
图3-5 绘制辅助线
图3-6 新建工单列表
5.设置工件坐标系
在工单列表对话框中可以根据需求修改工单列表名称，如图3-7中①所示，将名称修改为：2D加工案例1--维实体_7；设置工件坐标系的步骤如图3-7所示：先选择NCS后的图标，如图中②所示；再在加工坐标定义对话框中点击【移动】，如图中③所示；然后在零件上选择辅助线的中点，如图中④所示；最后在加工坐标定义对话框中点击【确认】图标，完成工件坐标系的设置。
图3-7 设置工件坐标系
6.定义零件模型
点击工单列表中的零件数据选项卡，设置好零件数据选项卡后，零件的加工区域也随之定义好了。点击可视浏览器中曲线前的灯泡，使其处于关闭状态，不显示零件上的曲线。去掉零件数据选项卡中的材料已定义选项（不设置材料）。选中模型已定义选项，在点击其后的新建加工区域图标，进行零件模型的定义。如图3-8所示。
图3-8 定义零件模型
按图3-9中的顺序进行操作，框选全部零件模型后确认退出，完成零件模型的定义。
图3-9 完成零件模型定义
7.定义毛坯模型
勾选毛坯模型中已定义选项，点击【新建毛坯】图标进行毛坯设置，如图3-10所示。
按图3-11进行毛坯定义，毛坯顶面高出零件模型1mm，用于端面加工。
图3-10 新建毛坯
图3-11 定义毛坯模型
8.后置处理设置
如图3-12所示顺序进行后置处理设置。至此完成工单列表的设置。
图3-12 设置后置处理
二、端面加工设置
1.启动端面加工策略
如图3-13在①处右击鼠标，从弹出的快捷式菜单中依次选取【新建】＞【2D铣削】＞【端面加工】。
图3-13 启动端面加工
2.设置刀具
如图3-14选择立铣刀，点击新建刀具图标进行刀具参数设置。
在图3-15中将刀具直径设置为16。
图3-14 选择刀具类型
图3-15 定义刀具直径
点击工艺选项卡，按图3-16所示设置好切削参数。确认后完成刀具的设置。
3.设置加工轮廓（即端面铣削的区域）
图3-16 设置切削参数
按图3-17所示顺序完成轮廓的定义，在选择轮廓时，可以选用按键盘上【C】键启用链选模式可快速选取图中③所示的矩形。然后设置所选轮廓的【顶部】和【底部】参数。要注意的是平面的铣削的高度位置不是由所选轮廓位置决定的，而是由【顶部】和【底部】参数的。在【顶部】和【底部】参数设置中，有四个选项：
（1）绝对（工单坐标）：其后的参数值是参照工件坐标系给出的Z坐标的绝对值。
（2）轮廓顶部：其后的参数值是参照轮廓顶部给出的Z坐标的绝对值。
（3）轮廓底部：其后的参数值是参照轮廓底部给出的Z坐标的绝对值。
（4）顶部相对值：其后的参数值是参照零件模型顶部给出的Z坐标的绝对值。
图3-17 定义加工区域
图3-18 参数选项卡
此例我们平面加工的面为零件模型的上表面位置，所以【底部】参数可以从以下四个设置中任选一个：
绝对（工单坐标）：0（工件坐标系的原点在工件的上表面）。
轮廓顶部：20（所选轮廓与工件上面再Z轴方向上的距离为20mm）。(www.xing528.com)
轮廓底部：20（所选轮廓与工件上面再Z轴方向上的距离为20mm）。
顶部相对值：0（零件模型的顶部即为端面铣削加工面）。
3.设置参数选项卡
默认设置，不需修改，如图3-18所示。
参数选项卡中参数介绍
1）加工模式
根据最长的端面尺寸选择加工方向。
X平行（图中①左图所示）： 沿 X 方向加工，沿 Y 方向进给。
Y平行（图中②左图所示）： 沿 Y 方向加工，沿（-X）方向进给。
加工角度：绕Z轴旋转坐标系统也可以进行倾斜加工。指定所需的旋转角度。（图（a）、（b）中右图所示），如图3-19所示。
图3-19 加工方向
2）进给模式
直接双向：加工方向随截面变化。进给沿最短路径移动。两个相邻截面之间的水平步距按加工进给率（G1）进行。如图3-20（a）所示。
平滑双向：加工方向随截面变化。进给路径类似于循环（G2/G3 运动）。此模式主要用于高速加工。如图3-20（b）所示。
单向：各截面的加工方向保持不变。可选择以逆铣方式进行加工。如图3-20（c）所示。
图3-20 进给模式
3）进给量
垂直步距：从NC坐标的 Z 轴方向，至下一个加工平面的 Z 轴步距，可以理解为背吃刀量。如图3-21中①所示。
步距（直径系数）：XY平面内的步距，可以理解为切削宽度，但用刀具直径系数表示。如图3-21中②所示。例如：刀具直径为10mm，此参数设置为0.5时，步距为5mm。
4）安全余量
毛坯Z 轴余量：Z方向上的余量。如图3-21中④所示。
5）进/退刀系数
如图3-22所示，按当前加工平面的【进刀系数】和【退刀系数】指定的距离③延伸刀具的进刀和退刀路径。【进刀系数】和【退刀系数】大于0.5可以确保在削切前后，刀具处于待加工区域之外。
图3-21 进给、余量
图3-22 进退刀系数
6）重叠参数
考虑圆角半径：使用圆鼻铣刀时，在加工结束执行额外切削以防止材料剩余。
适合步距：为改善刀具切削部分，调整步距。使用圆鼻铣刀时，避免加工结束时有残余材料。
在图3-23中：
（a）图：【考虑圆角半径】和【适合步距】未激活；
（b）图：【考虑圆角半径】已激活；
（c）图：【适合步距】已激活；
A为步距方向
7）退刀模式
安全平面：所有抬刀以及下切到下一个加工面都要返回到安全平面上。如图3-24（a）所示。
安全距离/切入位置：如图3-24（b）所示，从【安全距离】开始，进行铣削，无Z向退刀。
图3-23 重叠参数
图3-24 退刀模式
4.生成刀具路径
设置完参数选项卡后，其他选项不需设置，默认就行，然后点击如图3-25所示的对话框中的计算按钮进行刀路的生成计算。
图3-25 生成刀具路径
5.加工仿真
在hyperMILL浏览器中右击生成的端面加工工单，从弹出的快捷式菜单中选择【内部机床模拟】，如图3-26所示。
如图3-27所示，在毛坯计算对话框中点击确认按钮，在加工模拟对话框中点击开始仿真按钮开始仿真。
图3-26 定义加工仿真
图3-27 模拟仿真
如图3-28所示的操作，可以进行刀轨的显示与否的切换。
6.后处理
如图3-29所示，右击生成的工单，选择生成NC文档，完成刀轨的后处理。双击图中③的位置，即可以打开生成的如图所示的NC程序文档，如图3-30所示。
图3-28 设置刀轨显示/隐藏
图3-29 生成NC文件
图3-30 NC程序文档
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