所谓TPM，是Total Productive Maintenance的缩写，中文翻译成“全面生产维护”，虽然有些企业把TPM的T称为“全员”，但从定义中的意思看来，T以“全面”来解释似乎比较恰当，Nakajima（1989）认为这个T，隐含着“总体效率（盈利能力）——Total Effectiveness（Profitability）”“全面预防维护——Total Preventive Maintenance：To Improve Maintainability As Well As Preventive Maintenance”以及“全面参与——Total Participation OfAll Team Members”三个意思。除此，还有“全面系统——Total System&Total Process”的意思。如果从TPM的定义来看，“全员”也仅是其中五点之一而已，所以，“全员”并不足以代表其真正的意思。
TPM是由全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产效率以充分利用各种资源。TPM可以说是一个将好的想法成功实施的有机过程。
根据Nakajima（1988）的描述，1969年左右，位于日本爱知县刈谷市的日本电装株式会社（以下简称“日本电装”，该公司于1961年获戴明奖），为了彻底实践丰田生产方式，乃与日本设备工程师协会（原属日本能率协会JMA，1984年自JMA分离出来，定名为JIPE）全面协力展开所谓的“全员参加的生产维护”活动（简称TPM），这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优秀事业场奖（简称PM奖，1964年由JIPE设立，主要针对以美国式设备管理部门为中心有执行成果、设备管理技术有卓越研究的企业，1971年开始针对实施以日本发展的全员参与的PM有成效的企业颁奖，该奖项自1994年起改为TPM奖，总共分成七类）。因此，日本电装可以称得上是TPM的模范企业，当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在相关杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式借鉴来导入。
TPM是达成丰田生产方式不可或缺的手法，这两者的关系见图2.1-1。丰田生产方式中，JIT（Just In Time）和人的自动化是两个重要支柱，这里所谈的“人的自动化”是把人当成设定好的机械一般的概念，即不管是由哪一个人操作，只要依照设定的方式进行作业，都不会出问题，为了达成这样的理想，便必须通过愚巧法（Fool Proof）、目视管理的改善方式，不断朝一次便可操作不出错的目标改进；而TPM中，运用目视管理、愚巧法、点滴教育（One Point Lecture，OPL）来改善设备与操作问题，也是非常普遍的。
为了要做到JIT，不良率要趋近于零，这样才不会要出货时才发现良品数量不够，更不会货送到客户那边，结果发生不良品还要紧急补货的状况；另外为了实时供货，设备也不能有突发故障的情形发生，因为害怕生产过程会有设备故障发生，所以必须提早生产，当订单突然产生变化时，库存或呆滞品就会产生。因此，如果能够将不良率及故障率降为零，则零库存的理想才能实现。零库存在产品生命周期日益短缩的趋势下，更显出其重要性。
中嶋清一（1992）说，基本上TPM的概念产生是以美国的预防维护（Preventive Maintenance，PM）为蓝本发展出来的，而PM的目的有四个，即：
1）延长设备寿命。
2）使设备在最适状况下生产，确保投资效益。
图2.1-1 TPM与丰田生产方式的关系(www.xing528.com)
3）随时保持能处理紧急事故的状态。
4）确保安全。韩战期间，驻日美军为确保军备的高度可靠性，实施故障预防及定期检查、调整、润滑、整备等维护措施。1954年，美国通用电气公司为提高生产力而实施生产维护（Productive Maintenance），由维护人员负责改良维护（Corrective Maintenance）及预防维护工作，因得不到经营者及作业人员的支持，成效不佳。（李茂新，2001）
直至1970年以后才正式有TPM的雏形出现，根据Nakajima（1995）的说法，TPM（Total Production Maintenance）从1971年开始推广以来，最初的定义是以生产部门为对象，并以提升设备效率化为主要诉求。TPM可以说是一项经由全员参与，在设备的生命周期中使其总合效率最大化的生产哲学（Nakajima，1998）。TPM提供了公司全面性达成维护管理的短期与长期项目。在短期方面，专注在生产部门的自主维护、维护部门的计划维护以及营运与维护人员的技能发展。在长期方面，则将焦点放在新设备的设计与消除造成设备损失时间的根源。
TPM与传统美国式PM的不同特色以表2.1-1来表示。
表2.1-1 TPM与传统美国式PM的不同特色
（续）
资料来源：新‧TPM展開プログラム—加工組立篇。
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