金属切削机床安全操作指南

(1)卧式车床安全操作规程

1)操作者必须熟悉机床的一般性能结构、传动系统，严禁超负荷使用。

2)工作前检查各手柄是否在规定的空位上。

3)按机床润滑图表规定加油，检查油标油量、油路是否畅通。保持润滑系统清洁，油杯、油眼不得敞开。

4)装卸卡盘或较重工件、夹具时，应在床面上垫好木板。

5)装夹工件要牢固可靠，禁止在顶尖上或床身导轨上校正工件和锤击夹盘上工件，以免损坏机床及影响加工精度。

6)卧式车床车削进给应使用光杆，只有车削螺纹时才用丝杠。

7)加工铸件时，必须将铸件表面清理干净。

8)使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。

9)使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部位应保持润滑良好。各部位的定位螺钉要拧紧。

10)使用顶尖工作时必须注意:①使用顶尖顶重型工件，顶尖伸出部分不得超过全长的1/3，一般工件不得超过1/2；②不准使用锥度不合要求或磨损、缺裂的顶尖进行工作；③紧固好尾座及套筒螺钉；④起动前先在顶尖处加油，运转中要保持润滑良好；⑤工作中有过热或发响时要调整顶尖距离。

11)切削时必须注意:①安装切削罩；②要有断屑装置；③使用活动顶尖；④工、夹具和工件要紧固牢靠。

12)工作完毕后，应将溜板箱及尾座移到床身尾端。各手柄放在非工作位置上。清扫机床，保持清洁，并在导轨上涂油防锈。

13)机床上各类部件及防护装置不得随意拆除，附件要妥善保管，保存完好。

14)机床若发生异常现象或故障，应立即停机排除，并通知维修人员处理。

(2)立式车床安全操作规程

1)操作者必须熟悉机床的一般性能、结构、传动系统。严禁超负荷使用设备。

2)起动前先按润滑图表规定加油，检查油路、油杯、油量，查明油质是否良好、油路是否畅通。

3)起动前检查各部情况是否正常，各手柄是否在规定位置。

4)起动油泵、挂档、离合器接合后，信号灯不亮时不准起动工作台。

5)横梁上升、下降前，必须先用手压油泵润滑导轨及升降螺母。

6)工作前应先低速空运转3～5min，检查有无异常。

7)横梁升、降完毕后应及时夹紧；各刀架的移动应在横梁夹紧之后进行；横梁每次下降后应再提升20～30mm。

8)用两个刀架同时切削时，应特别注意工件的高度、外径及夹紧力、切削力的情况。

9)必须避免将回转刀台及侧刀架在滑枕上伸出过长；当用回转刀台切削且切削量大时，横梁应尽量降低。

10)刀具未退离工件前，不准停止工作台转动；工作台未完全停转前，不得进行变速与升降横梁。

11)装卸工件或吊运工件接近机床时，操作者应与起重工紧密配合，遵守挂钩安全规程。

12)操作人员站立位置要适当，集中精力，时刻注意观察运转情况；上走台操作时必须从扶梯上下；两人操作时，必须由其中一人统一指挥。

13)机床若发生不正常现象或故障，应立即停机排除，或通知维修人员处理。

14)工作完毕应将各部手柄放于非工作位置，清扫机床，并切断电源。

15)经常保持机床整洁和完好，防止锈蚀。

(3)液压仿形车床安全操作规程

1)操作者必须熟悉机床的一般性能、结构、电气系统、液压系统及传动机构，严禁超负荷使用。

2)按照机床润滑规定加油，做好各润滑部位及摩擦面的润滑，特别是床头箱的传动件及仿形刀架的润滑。

3)加入液压系统的液压油，必须先过滤并达到规定油量。要定期清洗过滤器和保持油液清洁。

4)机床起动前，必须仔细检查手柄、扭把、开关的位置是否正确，行程挡铁的固定螺钉等是否紧固可靠。

5)首次起动液压泵电动机时，应先将溢流阀卸荷，多次反复起动，以排尽液压泵内空气至无噪声为止。起动液压驱动部件时，也应使各液压缸排尽空气，使其运转平稳。

6)工件仿形样件顶在样件架的两顶尖间后，应紧固好样件架及顶尖套筒。必须注意顶尖中心线与床身导轨的平行，且不宜将顶尖中心调整过低，以免仿形刀架引刀时刀具撞坏工件。

7)工件毛坯在主轴与尾座间装好后调整仿形加工尺寸时，应先将仿形刀架车刀接近毛坯右端，再移动样件座，使样件靠近仿形触销下，然后用调刀手柄调整径向尺寸。轴向尺寸的微量调整，可用样架上带刻度盘的手柄进行。同时调整好各行程挡铁，并紧固牢靠。

8)起动液压泵后，调整压力时切勿在各机构运行中进行；工作过程中，要经常注意压力值是否符合规定。

9)经常注意橡胶软管的工作情况，发现渗油，应及时检修或更换。

10)机床工作时，电气柜门必须关好，保持电气柜的密封完好，严防油、水、铁屑、灰尘侵入。

11)定期检查调整传动带松紧；经常检查接地线及螺钉，防止断开或松动。

12)定期清洗液压油过滤器和液压油箱，保持油液清洁；液压系统中各滑阀及密封圈如有磨损，应及时更换。

13)工作完毕后，要清除铁屑和污物，保持机床整洁，并涂油防锈，切断电源。

14)如电源电压偏低并超出许可电压范围时，应停止机床工作。

(4)普通数控车床安全操作规程

1)操作者必须熟悉机床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超负荷使用。

2)起动设备前，应按规定查明电气控制是否正常，各开关、手柄是否在规定位置，润滑油路是否畅通，油质是否良好，并按规定要求加足润滑油料。

3)起动时应先低速空运转3～5min，查看各部运转是否正常。

4)起动时应先注意液压系统的调整:总系统的工作压力必须在额定压力范围内。主轴自动变速液压系统工作压力均在规定范围内。

5)进行加工前，必须先进行手动操作X、Y两个方向，待液压系统达到正常快速运行后方可加工。

6)加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常。

7)光电阅读机灯泡及聚光镜每日都应用绒布擦拭，保持清洁，以免误读。

8)液压系统温度超过规定报警时，应停止起动机床。

9)加工过程中操作者不得擅自离开机床，防止由于计算机误控制造成工件报废或机床事故。

10)加工铸铁件时，应先将工件清理干净，并将机床导轨面上的油擦净。

11)工作中发生不正常现象或故障时，应立即停机排除，或通知维修人员检修。

12)工作完毕后，应清扫机床，并将溜板及尾架移至床尾，各开关、手柄放于非工作位置上，切断电源，认真执行交接班制度。

13)经常保持机床整洁、完好；妥善保管附件，不得丢失、锈损。

(5)数控自动车床安全操作规程

1)操作者必须熟悉机床使用说明书和机床的一般性能、结构，严禁超负荷使用。

2)起动前应按设备规定检查机床各部是否完整、正常，机床的安全防护装置是否牢靠。

3)按润滑图表规定加油，检查油标、油量、油质及油路是否畅通，保持润滑系统清洁，油箱、油眼不得敞开。

4)操作者必须严格按数控自动车床操作步骤操作机床，未经操作者同意，不许其他人员私自起动。

5)按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。

6)禁止敲打中心架、顶尖、刀架、导轨。

7)机床发生故障或不正常现象时，应立即停车检查、排除。

8)工作完毕后，应使机床各部处于原始状态，并切断电源。

9)妥善保管机床附件，保持机床整洁、完好。

10)做好机床清扫工作，保持清洁；认真执行交接班手续，填好交接班记录。

(6)立式钻床安全操作规程

1)操作者要熟悉机床的一般性能和结构，禁止超负荷使用。

2)起动前要按润滑规定加油，检查油标、油量及油路是否畅通，保持润滑系统清洁。并检查各手柄位置，操纵机构是否灵活、可靠。

3)工件必须牢固夹持在工作台或台虎钳上，钻通孔时，其工件下一定要放垫块，以免钻伤工作台面。

4)装钻头时要把锥柄和锥孔擦拭干净，卸钻头时要用规定工具，不得随意敲打。

5)钻孔直径不得超过钻床额定的最大钻孔直径。

6)加工零件时，各部均应锁紧，钻头未退出工件时不准停机。

7)操作者离开机床，变速、调整、更换工件及钻头，清扫机床等时，均应停机。

8)机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。

9)作业结束时要将各手柄放在非工作位置，切断电源，将机床清扫干净，保持清洁。

(7)平面磨床安全操作规程

1)操作者必须熟悉机床的性能、结构、传统系统，凭操作证操作，严禁超负荷使用。

2)起动前按规定检查机床和按规定加油，盖好油孔，保持油标清晰。检查油压、油路、油量是否正常，油质是否良好。

3)严格检查砂轮情况，及时调整砂轮平衡，如存裂纹或残缺，应即更换。

4)安装砂轮时，应在砂轮与法兰盘之间垫以垫片均匀夹牢，再通过静平衡，然后装上机床空运转5～10min，确定无问题后才能开始工作。

5)砂轮修整器的金刚石必须尖锐，修整砂轮时，进给量在粗削时最大为0.05mm，精削时最大为0.02mm，并用冷却液冷却。严禁用手持金刚石修整砂轮。

6)在磁盘上装放工件时，一定要先退磁，安放工件后要检查磁盘吸附工件是否牢固，且不得磕碰磁盘台面。禁止在磁盘上敲打或校直工件。

7)加工磨削的工件必须有已加工的基准面，禁止磨削毛坯。磁盘吸附较高工件时，必须加上高度适当的靠板；底面较小的工件要接触在一个抗磁圈上，为防止旁侧移动，必须在台面上放专用挡环。磨削斜度时，无论是用斜铁，还是用小台虎钳，均需夹牢工件。

8)开始工作时砂轮是冷的，应缓慢地送刀使其逐渐温暖，以免发生破裂。

9)起动砂轮时，应把液压传动开关手柄放在“停止”位置，调速手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置。

10)保持液压系统的正常工作压力，防止系统内进入空气，注意不使冷却液混入液压系统内，经常保持油液清洁、油质良好。

11)使用工作台变速手轮时，必须放在应有的位置，以免损坏传动齿轮。

12)发现操纵手轮、手闸、变速手柄失灵时，不得加力扳动。当出现运转异常声响、轴承或油压高热、砂轮运转不正常等现象时，应立即停车通知维修工人检修。

13)砂轮磨损或被磨工件碰伤砂轮时，必须更换新砂轮。

14)工作完毕后，应将砂轮空运转2min以上，使其干燥。电磁盘未断电时，不得强行拆卸工件。

15)下班前必须将各手柄放在非工作位置，切断电源，清扫砂轮罩内污垢、沙粒及机床各部，保持机床清洁、完整，并做好交接班工作。

16)对砂轮主轴为静压轴承的磨床，除遵守上述规程外，还必须注意以下要求:①操作磨床时，起动砂轮主轴前必须先起动供油系统电动机，待压力油正常，能可靠地供给至轴承油腔内，并用手转动主轴感到轻松自如时，才能起动磨头电动机。停车时应先停转主轴，然后才能停止供油系统油泵。②轴承内无压力油时，不许转动主轴和拆换砂轮。③使用中不许随便调整溢流阀和压力继电器，发现有问题时，应找维修人员检查。④油液必须按设计要求值用，加入油箱前要进行过滤，经常保持供油系统清洁，定期检查油液质量和清洗、更换过滤装置。⑤拆装油管前，另一端放在油箱内冲洗数分钟后再接上磨头进油管。⑥磨头装配前，必须清除各零件的毛刺，严格要求净化处理。⑦发现磨头不灵活或轴承不受力时，应立即停车检查。

(8)万能磨床安全操作规程

1)操作者必须熟悉本机床的性能、结构、凭操作证操作设备，严禁超负荷使用。

2)操作前应按规定检查机床，做好记录，并按规定加油，盖好油杯、油眼盖子。

3)严格检查砂轮及其运转情况，发现不平稳时要及时调整，如有裂纹及残损应立即更换。

4)工作前应按工件磨削长度调整好换向撞块位置，并加紧固。检查各手柄的位置是否正确，用手扳动检查主轴运转情况，检查各连锁、保险安全装置是否良好、可靠。

5)起动砂轮时，应将液压传动开关手柄放在“停止”位置，调节速度手柄放在最低速位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防起动突然碰撞。

6)停开8h以上再起动机床时，应先空运转3～5min，确认润滑系统畅通、各部位运转正常后，方可开始工作。

7)操作时应先起动砂轮，后打开总油门，将砂轮座快速油压手柄缓慢移至向前位置，待砂轮座前移稳定后约离工件5mm，再转动工件主轴，用手动送刀逐渐使砂轮与工件接触发生火花后，再开始工作。

8)安装的砂轮必须是合格品，砂轮安装时必须在砂轮与夹紧法兰盘之间垫以垫片，夹紧时用力均匀。经过静平衡修正后装于主轴上空运转3～5min(操作者应避开砂轮正面)，认为无误后才能工作。

9)砂轮修整器的金刚石必须尖锐，其尖点高度应与砂轮中心线的水平面一致，禁止使用磨钝的金刚石。修整砂轮时必须使用冷却液。

10)装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件并停车。装夹工件必须牢固，防止工件落于砂轮与床面之间。

11)禁止在顶尖间或床面上敲打和校直工件。中心孔不符合要求的工件不许上机加工。

12)禁止在锥孔内安装与锥度不符或锥体上有刻痕及不清洁的顶尖。要经常保持两顶尖的清洁与精度，随时检查其同心度。使用中要使顶尖润滑良好。

13)经常检查液压系统的油质、油量，定期清洗过滤器，保持油液清洁。液压系统的油温超过规定温度时，要检查原因，设法消除。

14)定期检查冷却系统及冷却液是否正常，发现变质应立即清洗更换。

15)发现机床运转不正常和润滑不良时，应即停止使用并检修。

16)工作完毕，应将各手柄放在非工作位置，切断电源，清扫机床，保持清洁、完好，并做好交接班手续。

(9)龙门铣床安全操作规程

1)操作者必须熟悉本机床的性能、结构、传动系统，经考试合格后凭操作证操作，严禁超负荷使用。

2)上班时必须按规定检查机床，并按润滑图表规定加油和注入符合要求的液压油，检查油箱、油标、油量是否正常。

3)停机8h以上起动时，应先低速空运转3～5min，使液压系统、润滑系统工作正常，并查看液压压力、电动机运转确认无误后，方能开始工作。

4)安装刀具时必须将锥体表面擦净，安装牢靠。工件的装夹应按不同形状夹压牢固，不得有松动现象。

5)装卸工件时，操作者应与行车工配合好，防止碰撞台面。拆卸工件前必须检查压紧螺钉等是否全部拆除、清理干净。

6)根据加工件的尺寸，先将各限位挡铁调整到适当位置，并加以紧固。

7)移动机床任何部位之前，必须先检查手动锁紧机构是否已松开。

8)工作中应经常注意进给箱及横梁升降机构和横梁齿轮箱中保险离合器的工作情况。

9)加工中刀具未退出工件时，不准停机；停机时应先停止进给，再停止主轴转动。禁止用反车制动。

10)操作者离开机床、更换刀具、变换速度、装夹工件时，均应停机。

11)机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除，或通知维修人员处理。

12)机床不工作时，应将各手柄置于非工作位置，并切断电源，擦拭机床，保持清洁、完好。

13)机床附件必须妥善保管，且保持完整。

14)定期进行精度检查，调整安装水平；定期清洗过滤器，检查油箱油质，做到适时清洗换油。

15)认真填写机床运行记录。

(10)铣床安全操作规程

1)操作者要熟悉机床的一般性能和结构、传动系统，严禁超负荷使用。

2)起动前应按润滑规定加油，检查油标、油量是否正常，以及油路是否畅通，保持润滑系统清洁、润滑良好。

3)检查各手柄是否在规定位置，操纵是否灵活。如停车在8h以上，应先低速空运转3～5min，使各系统运转正常后再使用。

4)工作台面不许放置金属物品。安放分度头、台虎钳或较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。

5)所用刀杆应清洁，夹紧垫圈端面要平行并与轴线垂直。

6)装夹工件、铣刀必须牢固，螺栓螺母不得有滑牙或松动现象。换刀杆时必须将拉杆螺母拧紧。切削前应先空转试验，确认无误后再行切削加工。

7)工作台移动之前，必须先松固定螺钉。工作台不移动时，应将固定螺钉拧紧，以防切削时工作台振动。

8)自动进给时必须使用定位保险装置。快速行程时应将手柄位置对准，并注意工作台移动，防止发生碰撞事故。

9)切削中刀具未退出工件时不准停车，停车时应先停止进给，后停主轴。

10)操作者离开机床、变换速度、更换刀具，测量尺寸、调整工件时，都应停车。

11)机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。

12)机床上的各类部件、安全防护装置不得任意拆除；所有附件均应妥善保管，保持完整，良好。

13)工作完毕时，应将工作台移至中间位置，各手柄放在非工作位置，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。

(11)龙门刨床安全操作规程

1)操作者必须熟悉本机床的性能、结构、传动装置，经考试合格凭证操作，严禁超负荷使用。

2)操作前应按规定检查机床各部及空转情况，并按润滑规定要求加油，检查油质、油量及润滑情况。

3)检查机床各部保险及防护装置是否齐全可靠。

4)工作前先起动电动机组，1min后起动机床空载运行，检查换向挡铁是否牢固可靠，其他部分运转和润滑正常后，方可工作。

5)装卸工件时，操作者应与起重工配合好。工件应按不同形状装夹牢固，不得松动。卸工件前应检查压紧螺钉是否全部拆除，工件上的活动物品是否全部清除。

6)横梁升降时必须先松开夹紧装置，升降完毕后夹紧；横梁下降完毕后必须将横梁再提升一点，消除横梁升降丝杠与螺母间隙。

7)工作台行程挡铁位置应根据工件长度确定，进给前要有100mm左右的空刀距离。行程长度与行程速度要适应，使用最大行程长度时，为防止电器失灵造成工作台跑出床身，应适当地降低行程速度，并使反向越位行程不大于100mm为好。

8)对机床工作前及工作中应注意工件、夹具和刀具、刀架之间的高度，以免发生撞碰，造成事故。刀具和刀架长溜板伸出的长度越小越好。(www.xing528.com)

9)左右垂直刀架水平移动时，应将横梁溜板上的锁紧螺钉松开。当自动进给刨削时，水平进给应顶紧长溜板的锁紧螺钉，垂直进给应顶紧横梁溜板的锁紧螺钉。

10)床身两侧的液压安全器应经常保持液压缸中充满油；油路工作正常时，安全器上平面小孔将有油连续向外渗漏。

11)不准起动对刀及调整行程。操作者离开机床、变速、调整、更换刀具时，均应停车。

12)注意工作台正面的防护板固定是否合适，以防金属粉末及刨屑落入滑动面，研损导轨。

13)工作台运行时，不准清除台面上的刨屑和其他物品，防止落入床身损坏机床导轨和齿轮。

14)机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除，或通知维修人员检修。

15)工作完毕后，把工作台移至中间位置，切断总电源，清扫机床，保持整洁、完好。

16)做好运行记录。

(12)卧式拉床安全操作规程

1)操作者应熟悉机床的性能和结构，禁止超负荷使用。

2)操作前按规定加油，检查油标、油量及油路是否畅通。检查机械和电气装置是否完整、良好。清理好场地，放好工件；禁止在工作滑鞍导轨上放置任何物品。

3)停车8h以上再起动时，应先低速空运转3～5min，确认油路畅通，各部运转正常后，方可开始工作。

4)根据工件孔径、加工长度和材料，选择适合的拉刀、拉削行程及工作速度，当更换夹盘时，其接触面要擦净涂油。

5)拉刀行程距离不得超过机床最大长度界限，以防撞坏密封圈，产生漏油现象。

6)被拉削工件必须安放平正，不得有倾斜现象。拉削时要防止手被拉入工件；拉刀脱离工件时要防止刀具突然振动及撞触工件。

7)在工作负荷下，要检查活塞杆上有无漏油现象，如出现漏油，应拧紧工作液压缸前盖上的法兰螺钉和辅助液压缸盖螺钉。

8)液压系统(包括各阀)必须保持油压稳定，工作正常，油温最高不超过60℃。

9)加工过程中要保证有足够的冷却液。

10)拉削时严禁中途停车或变换行程速度。

11)必须经常检查并清除拉杆、导轨、支承刀架等处的铁屑、油污杂物，保持周围整洁。

12)工作后应及时卸下拉刀，并擦净、涂油。下班前必须将手柄置于非工作位置，切断电源，擦拭机床，清扫场地，并盖上防尘罩。

(13)卧式镗床安全操作规程

1)操作者必须熟悉本机的一般性能、结构、传动系统，严禁超负荷使用。

2)工作前按规定检查主轴箱、变速箱是否正常，有无异响，各导轨滑动面有无损伤及其润滑情况，变速操纵是否灵敏可靠，电动机运转及接地装置是否正常、良好。

3)按照润滑图表规定加油，注油后将油池、油孔盖好，保持镗杆及尾架轴承的充分润滑；检查油标油量和油路是否畅通。

4)定期清洗过滤器及油毡、油线，保持油箱、油池清洁，油质良好。

5)开始工作前应低速空运转3～5min，确认各部运转正常后再开始工作。

6)经常保持镗杆清洁完好，装卸刀具时应用标准斜铁及铜锤。装在镗杆内的斜铁必须低于镗杆表面1～3mm。

7)装卸工件时，必须根据工件形状和重量选用安全吊具和方法，并轻起轻放。

8)紧固工件时，螺栓压板紧力应适当，不得在扳手上加用套管紧固。

9)主轴升降时，应先把夹紧机构松开，升降完毕后立即夹紧，严禁在夹紧状态下强行升降。

10)不准将工作台、下滑鞍、上滑板、主轴箱、镗杆的机动手柄放在机动位置上起动快速。

11)不得用反车的方法制动部件，使用制动装置时，应根据速度情况分多次制动。

12)工作中必须经常检查、清除上、下滑板及工作台导轨上的铁屑和油污。

13)机床发生不正常现象或故障时，应立即停车检查、排除，或通知维修人员处理。

14)工作完毕时，必须把工作台移到靠床尾位置，主轴箱下降到最下位置，镗杆后退到极限位置，各手柄置于非工作位上，切断电源，清扫机床，并在床身导轨上涂油。

15)经常保持机床整洁、完好，妥善保管附件；作业结束时应认真填写运行记录，做好交接班工作。

(14)坐标镗床安全操作规程

1)操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，并经考试合格，取得操作证后方能独立操作。必须严格遵守使用说明书的规定操作机床，严禁超负荷使用。

2)每班都必须按照设备点检卡的要求检查机床，做好记录。严格按润滑图表规定加油，保证油质、油量和各部润滑良好。

3)机床所在的室温应保持在20℃±1℃，并避免阳光和其他热源直接辐射机床。

4)起动机床前应先低速空运转3～5min，确认润滑系统及各部运转正常后方可开始工作。

5)需在本机床加工的工件，必须有加工工艺和良好的加工基准面。加工铸件时，未加工面必须经过喷砂或涂漆，待加工面必须先在其他机床上进行过粗加工，严禁在本机上加工带锈和未经喷砂的工件。

6)装卸较重工件时，必须选用安全吊具和方法，轻起轻放。装置压板、螺栓以夹牢为宜，扳手不得加套管，以免工作台损坏或变形。

7)横梁、镗杆及套筒移动前，必须松开夹紧手柄(定位销)，移动后仍需切实夹紧。

8)夹紧镗杆套筒时，必须将镗杆套筒伸出导轨或机头以下40mm，否则压紧圈会压在滚动轴承的盖上。

9)禁止在机床运转中变速，每次变速手柄一定要搬到位，使内部齿轮啮合良好。

10)机床使用的工、夹、检测具必须符合要求的，所用垫块必须磨光。

11)要细心地使用光学装置，保持清洁，用完后即将罩子盖好，严禁任意拆卸和调整光学装置及刻度尺，应定期用脱脂棉、无水酒精、麂皮擦洗。

12)不允许用压缩空气或带纤维的擦拭材料擦机床，—般用白绸擦拭。清扫地板时只许用吸尘器或拖把。

13)加工10mm以上的孔要分次钻削，每次钻孔后要重新检查机床坐标定位的正确性，不允许镗半圆孔。

14)横梁升降液压缸的工作压力必须达到规定值。

15)机床附近不得使用风动工具及有大振动的机械工作，室内不得有灰尘飞扬现象。

16)机床工作中如发现声音不正常、局部温度升高、油路不通、速度不匀等现象，均应立即停机，经检查处理后方可工作。

17)机床发生故障需调整或拆卸时，必须先经主管部门领导批准，才能进行。

18)工作完毕后，立即清扫机床，将各手柄放于非工作位置，并切断电源。

19)班前班后应用干净绸布擦净机床，并在全部滑动面上涂一薄层润滑油保护，经常保持机床整洁、完好。

20)定期检查机床精度，调整安装水平，并做好检查记录，计算精度指数。

21)严格做好交接记录。

(15)压力机安全操作规程

1)操作者必须熟悉本机的性能和结构，了解和执行机床的应用范围及安全技术规程，严禁超负荷使用。

2)工作前应检查机床的润滑系统、机械系统、安全防护装置是否齐全、完好，各连接螺栓及零件是否紧固，离合器、制动器是否完整、操纵灵活，脚踏板、拉杆、模具压板螺钉及各转动装置有无松动，并按润滑规定加油润滑，保证油料充足、润滑良好。

3)安装冲模时须注意下列事项:①上下冲模必须平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要垫平，冲槽模的下模水平面要与托盘在同一平面，压板螺钉要按对称方向拧紧；②上下冲模的接触点必须擦拭干净；③冲模导轴套不准露出导轴杆，应连在一起；④冲模冲力中心须与压力机压力中心重合，最大冲力不得超过本机床的额定压力；⑤100t以下压力机的模具装好后，用手扳动校对上下模具，对位正确后可用纸片试冲；试冲时不准用眼在刃口附近观看；⑥不准用手在冲模托板下拿取物件，以防压伤手。

4)压力机连杆对好冲程后，要把松开的螺钉上紧。

5)调整压力机上下碰头高低位置必须在停机后进行；碰头位置对好后要把固定螺钉上紧，碰头不得高过界线，以免冲头与机床撞击。

6)先开空车运转，确认各部正常无误后方可正式工作。

7)操作时，头、手等部不得伸入冲模空间或扶把压块螺钉、导轴根边。严禁用手直接拿取冲件，必须使用铁叉、镊子等工具。冲模的毛刺余料等物，应用刷子清除，但必须在停车后进行。

8)如为有拉伸气垫的压力机，则在起动前必须先检查操纵机构，按照规定要求，分别调节好离合器、制动器、平衡缸、拉伸气垫的进气压力，并检查离合器与制动器的动作是否协调。检查无误后，将各操作开关扳到合适位置，接通电源，起动液压泵，对机床各滑动面进行润滑；起动电动机待飞轮运转平稳后，才能接通离合器开始工作。

9)两人以上操作时，必须分工明确，由其中一人统一指挥，集中精力并密切配合。

10)机床运转时，严禁进行清洗、加油或到顶部观察运转情况及修理。如发生故障或异常时，应立即停车，关闭电门及气门，待飞轮完全停止后方可进行检修。

11)工作完毕时，应将滑块停在下死点处，切断电源、气源，清扫机床及工作场地，保持清洁。

(16)剪板机安全操作规程

1)操作者要熟悉机床的性能和结构，禁止超负荷使用。

2)起动前应按润滑规定加油，检查油量、油质，油路是否畅通。检查紧固螺钉与底脚螺钉有无松动。

3)刀片间的间隙应根据剪切钢板厚度确定，不得大于钢板厚度的1/30。

4)刀片必须保持刃口锐利，上、下刀面必须保持平行。剪切薄板时，刀面必须紧密接触。

5)起动前，应将上、下刀片进行对刀，并调整好挡料装置，经空运转2次或3次后方可开始工作。

6)剪板机禁止剪切棒料，工作台上不得放置其他物品，以免进入刃口损坏机床。

7)剪切不同厚度和不同材质板料时，压板弹簧的压力及刀片间隙要调整适当，防止弹簧崩断或损伤刃口。

8)要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无失灵现象；剪切时要集中精力，随时注意机床运转情况，若发生故障或不正常现象应立即停车检修。

9)操作者离开现场或做调整、检查、清扫时都应停机。

10)工作结束时，应按规定擦拭机床，清扫场地，保持整洁，并切断电源和气源。若较长时间不用，则应将刀片擦干净后涂上新油，并用干净纸贴上，以防生锈。

(17)电火花机床安全操作规程

1)操作者必须熟悉机床性能和结构，能熟练进行操作，并经考试合格后凭操作证使用，严格遵守安全操作规程。

2)操作室内禁止烟火，非操作人员不准进入或随便动用设备。

3)班前应按规定加油，做好设备润滑工作。

4)起动机床前应做好以下准备工作；认真检查各旋钮和开关的原始位置是否正确；检查工件和电极是否接触，以免短路烧伤工件；检查信号控制线路是否接触良好。

5)机床起动时应注意:合上电源开关，查看指示灯是否已亮、风扇是否转动，并听有无异常声响；对供电的脉冲电源，待预热达到规定时间后，高压指示灯亮，方可升高电压；检查所有的电压表和电流表的指示是否正确；对主轴头进给速度要按不同的加工工艺进行调整，主轴动作要灵活。

6)在加工中的注意事项:在准备工作就绪后，将间隙电压送上，再调一下进给速度方可进行加工；加工中应认真查看电压表和电流表，如指示异常或摆动过大则应停机；选择加工规范时，必须将间隙电压停掉，待改换后再送电，不得在加工中直接切换；加工时间隙应冒灰白色烟，如变为浅白色则有烧伤现象，应即停机检查；加工中操作者不得离开现场，要认真注意机床加工情况；有条件的情况下，定期应用示波器查看脉冲波形、宽度、间隙，并认真记录；严禁任何人用手触动电极；要及时用风机排除工作中分解出的有毒气体。

7)停机时需注意事项:先将工件与电源脱开，将主轴头升起并锁紧；断开电源、工作液及总停开关；有水冷的设备，必须在起动前送水，停机后再停水；停机后要认真检查一遍，以免有其他隐患；操作者不得乱动电器元件，或随意打开机床配电箱门，以免触电或造成事故；发生问题应立即停机并找维修工检修；完成作业时，应切断电源；做好机床擦拭、清扫场地等工作。

(18)数控线切割机安全操作规程

1)操作者必须熟悉本机的性能和结构，掌握操作程序，并经考试合格取得操作证，严格遵守安全操作规程，禁止无证操作设备。

2)操作室内禁止烟火，非指定人员不准进入室内或随便动用设备。室内应有安全防火措施。

3)起动机床前应先做好以下工作:①检查机床各部是否完好，调整水平精度，紧固地脚螺钉。按照润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂化油水溶液，并保持清洁。检查各管道接头是否牢靠；②检查机床与控制箱的连接线是否接好，输入信号是否与溜板移动方向一致，并将高频脉冲电源调好；③检查工作台的纵横移动行程是否灵活，滚丝筒溜板往复移动是否灵活，并将滚丝筒溜板移至行程开关在两挡板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内，以免起动时滚丝筒溜板冲出造成脱丝。关滚丝筒电动机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关断电源，切勿在将要换向时关断，以免因惯性作用使滚丝筒溜板继续移动而冲断钼丝，甚至丝杠螺母脱丝。上述各项检查无误后，方可起动。

4)在滚丝筒上绕钼丝(电极丝)。自动绕丝的步骤与方法如下:①将绕丝电动机(带小齿轮)装在滚丝筒前方专用孔中，定位后(要注意小齿轮与内部大齿轮啮合)把螺母拧紧，即可将插头插入电器板上相应的插座中。这时如起动绕丝电动机，即可带动滚丝筒慢速旋转。②将绕丝盘装于可逆电动机上，用手柄将滚丝筒摇至(靠近操作面板方向)最前方，并将排丝杆旋出90°，使其垂直于滚丝筒轴线。③将丝盘中钼丝拉出，沿排出导轮、滚丝筒、上导轮、下导轮，再固定于滚丝筒一端的螺钉上。

注意:绕好的钼丝必须是安在导轮槽内和保持一定张力，钼丝应从高频导电块上面滑过，拉触良好，并使有一定压力。导电块应经常擦拭清洁，使用一定时期后会磨损出槽来，这时可将导电块移动一个位置，以免铝丝嵌入导电块磨损的沟槽内而造成断丝。

5)安装工件。将需切割的工件置于安装台上用压板螺钉固定。在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架；如切割凹模，则应在安装钼线时将钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。

6)切割工件时，先起动滚丝筒，揿走丝按钮，待导轮转动后再起动工作液电动机，打开工作液阀。

7)钼丝运动和输送工作液后，即可接通高频电源，可按加工要求和具体情况选择高频电源规格。如需在切割中途停车或加工完毕停机时，必须先关变频，切断高频电源，再关工作液泵，待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电动机。

8)工作液应保持清洁，管道畅通。为减少工作液中的电蚀物，可在工作台面及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期清洗工作液箱、过滤器，更换工作液。

9)经常保持工作台溜板、滚珠丝杆及滚动导轨的清洁，切勿使灰尘等落入，以免影响运动精度。

10)如滚丝筒在换向转动时有抖丝或振动情况，应即停止使用，检查有关零件是否松动，并及时调整。

11)定期用煤油射入导轮轴承内进行情况，以保持清洁和使用寿命。

12)要特别注意对控制台装置的精心维护，保持清洁。

13)操作者不得乱动电气元件和控制台装置。发现问题应即停机，通知维修人员检修。

14)控制台的电源使用顺序:①接通外电源，开启总电源开关，为直流电源的接通做准备；②接通直流电源，开直流电源开关，此时要检查表示电压值是否符合，如不符要求，可通过微调旋钮调整；③接通计算机电源，首先开启显示器开关，再开电接口扩展器开关，然后开磁盘驱动器开关；将磁盘插入磁盘驱动器，最后打开主机(键盘)开关；④关机时首先取出磁盘，然后按开机相反的顺序关断电源。

15)机床电器开停顺序:①接通机床外接电源；②开转换开关；③开机床控制面板上的1A开关；④开走丝电动机(M₁)；⑤开冷却泵(工作液泵)电动机(M₂)；⑥开高频；⑦开数控箱；⑧开变频。操作者根据加工要求调频(粗调和精调)使变频均匀；⑨加工完毕后，按开机相反的顺序依次关停。

16)工作结束时要切断电源，擦拭机床和控制的全部装置，保持整洁，并用罩将计算机全部罩好。清扫工作场地(要避免灰尘飞扬)，特别是机床的导轨滑动面要擦干净，并涂油防锈。要认真做好运行记录。

(19)设备电气系统安全操作规程

1)保持设备电气系统清洁:①必须保持电气设备与设施的清洁整齐，在电动机、配电箱、开关、灯具、磁盘和橡胶管上应没有尘埃、油垢；②防止润滑油、冷却液、铁屑等进入配电箱、接线盒和按钮内；③配电箱门、接线盒盖应紧闭，不能敞开。

2)设备电气系统启动前应检查以下情况:①了解上一次设备运转的情况；②检查有无妨碍电动机运转的障碍物；③照明灯具是否完好，导线敞露部分有无破损；④有直流电动机时，其励磁调节电阻手柄位置是否放在零位；⑤电气设备及其导线附近有无易燃物品及其他能损害设备和引起火灾的物品。

3)起动时的注意事项:①检查电源指示灯是否正常；②不允许用木棍或其他物件去接通按钮和开关，更不许用脚踢；③电动机应在无负荷下起动；④按下按钮后如电动机不转，应立即按下停止按钮，关闭电源，找值班电工检修，以免烧坏电动机；⑤开直流电动机时，先将调节电阻手柄向反时针方向转到头，起动后再顺时针方向转动，直至转速达到需要值为止。

4)设备电气系统运行中应注意的问题:①电动机有无过热、异常振动和不正常声响；②配电箱内的起动器有无噪声；③电动机轴承、磁盘有无过热现象；④直流电动机换向器的火花大小；⑤导线有无松动和摩擦现象；⑥工作指示灯是否正常。

5)设备电气系统停止时应注意事项:①停车应在电动机没有负荷的情况下进行；②检查电气设施有无异常现象；③所有电动机停止运转后，要切断电源。

6)设备使用局部照明时必须注意:①装在刀架上的照明灯，在移动刀架时要保护好导线和橡胶管，防止损坏；②灯泡的功率不许超过规定值；③换新灯泡时不能拧得太紧和过松；④转动灯架时应先把灯杆座上螺母松开，到位后再拧紧螺母；⑤防止油和冷却液落到灯泡上。

7)使用冷却泵时必须注意:①冷却液的过滤装置应完好，严禁铁屑或污物进入冷却液箱内；②电动机距离冷却液箱应有一定高度，防止冷却液进入电动机内；③冷却泵暂不使用时，要关闭冷却泵电动机电源及阀门；④注意电动机有无发热和不正常声响，如有异常应即关闭电源，通知电工检修。

8)要经常保持动力配电箱、设备配电柜、开关箱、磁力起动器的清洁、完好，不得随意打开箱、柜门盖。不得在门前和箱、柜上放置其他物品，所有箱、柜应固定牢靠。

9)设备的电源线不可受到油、水、汽的侵蚀，也不能有动荡或摩擦现象发生。所有接地线路应保持良好，不得松动。

10)若发生故障，如电动机、磁盘过热或有异常噪声，线路和配电箱冒烟或其他不正常现象时，应立即关闭电源，找值班电工检修。若发生较大事故如电动机烧坏等，应立即停机、切断电源，保护现场，找值班电工检查分析，找出原因排除故障。

3.数控加工中心设备管理

(1)数控加工中心完好标准主要内容 1)～6)项为主要项目，共有10个项目每项10分，共计100分，如主要项目不合格即为不完好设备。

1)加工中心精度和性能达到或满足工艺要求。

2)加工中心运动机构各级速度运动平稳可靠，机构动作正常，主轴端温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。

3)加工中心直线坐标、回转坐标上运动部件进给速度和快速运动平稳可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。

4)加工中心整机运动中噪声不应超过规定值。

5)主轴正反转、起动、停止、锁刀、松刀和吹气等动作，以及变速操作(包括无级变速)灵活、可靠、正确。

6)加工中心刀库机械手换刀和托板交换试验动作灵活可靠，刀具配置达到设计要求(最大重量、长度和直径)，机械手的承载臂和换刀时间应符合要求。

7)加工中心数字控制的各指示灯、控制按钮、阅读显示器、数字输入、输出设备和风扇等动作灵活可靠，显示准确。

8)加工中心安全、保险、防护装置齐全，功能可靠，动作灵活准确。

9)加工中心液压、润滑、冷却系统工作正常，密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活可靠，各系统无渗漏，油质符合要求，定期清洗换油。

10)设备内外清洁，内滑动面无损伤(拉、研、碰伤)，外部无黄袍、无油垢、无锈蚀，随机附件齐全，防护罩完整。

(2)性能试验

1)加工中心空运转试验:①加工中心功能试验动作灵活可靠和平稳；②主轴转速进行起动、正转、反转、停止(包括制动)连续试验7次运转正常；③主轴从低、中、高转速变换试验，转速的指令值与显示值(或实测值)允差±5％；④任选一种进给量进行起动和停止进给的连续操纵试验，在X、Z轴的全部行程上进给和快速进给，其快速行程大于1/2全行程，正、负方向连续操作7次，其允值差符合要求；测试伺服电动机电流波动值合格；⑤在X、Z轴的全部行程上做低、中、高进给量的变换试验；⑥用手摇脉冲发生器或单脉冲移动横梁滑板试验；⑦加工中心操纵面板上的各按钮开关各做7次功能试验；⑧有锁紧机构的运动部件，在全部行程上的任意位置做锁紧试验；⑨转塔刀架进行正、负方向转位、夹紧试验；⑩有自动装夹换刀机构的机床，应进行自动装夹换刀试验；⑪夹盘夹紧、松开试验，加工中心对刀、检测装置准确试验。

2)数控系统试验:①数控装置的各指示灯、光电阅读机、通风系统等的试验；②用数控指令进行加工中心功能试验，其动作的灵活性和功能可靠性，包括主轴变速、进给机构、转塔刀架的转位夹紧，根据所采用的数控系统功能试验进给超调，手动数据输入，位置显示机床基准点、程序、序号指示和检索程序暂停和消除直线、圆弧插补，直线、锥度螺纹、圆弧切削循环，以及丝杠导程补偿，故障诊断和显示，人机对话菜单式填空格，图形显示，刀具切削过程动态模拟等功能。

3)液压、润滑、冷却系统密封、润滑、冷却性能试验:调整方便，动作灵活可靠，润滑良好，冷却充分，各系统无渗漏，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。

4)安全防护装置齐全，运行可靠:①变速箱装有变换齿轮的门罩，带轮罩与主机起停互锁可靠，警示标志明显；②活动安全防护罩与机床工作循环连锁可靠；③空运转时机床整机噪声不得超过83dB(A)；④电气接地安全、电源稳压装置等良好可靠。

5)加工中心附属装置、随机附件齐全，辅助功能正常，对运屑器装置进行运转试验，运转时间不少于30min，其功能正常可靠。

6)导轨、滑板、刀架导轨副，转塔刀架支座与滑板，立柱与镶钢导轨，横梁与镶钢导轨等，无拉伤、研伤、碰伤，相互滑面磨合正常。

另外，数控加工中心设备性能试验项目及数控系统动态试验，在完好检查时，可根据实际工况要求选择主要项目进行测试。

(3)维护保养 数控加工中心是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术、精密机械设计和制造等先进技术的高新技术的产物，是技术密集程度及自动化程度都很高的、典型的机电一体化产品。与普通机床相比，加工中心不仅具有零件加工精度高、生产效率高、产品质量稳定、自动化程度极高的特点，而且它还可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。加工中心是否能达到加工精度高、提高生产效率的目标，这不仅取决于加工中心本身的精度和性能，很大程度上取决于对加工中心进行维护、保养密切相关。加工中心的结构特点决定了它与普通设备在维护、保养方面存在很大的差别。只有正确做好对设备的维护、保养工作，才可以延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，确保加工中心长时间稳定运行；也才能充分发挥加工中心的加工优势，达到加工中心的技术性能，确保安全可靠运行。因此，加工中心的维护与保养非常重要，必须高度重视。对维护过程中发现的故障隐患应及时清除，避免停机待修，从而延长设备平均无故障时间，提高设备可利用率。总之，开展点检是加工中心维护的有效办法。

1)加工中心日常保养。预防性维护的关键是加强日常保养，主要的保养工作有下列内容:①日检及维护，其主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润滑系统、冷却系统、气压系统。如当进行主轴润滑系统的过程检测时，电源灯应亮，液压泵应正常运转；若电源灯不亮，则应保持主轴停止状态，与工程师联系进行维修。②月检及维护，主要项目包括机床零件、主轴润滑系统，特别是对机床加工处要清除铁屑及进行外部杂物清扫。另外，应对电源和空气干燥器进行检查，电源电压应达到额定电压规定值，频率50Hz，如有异常，要对其进行测量、调整；空气干燥器应该定期拆一次，然后进行清洗、装配。③季检及维护，如对床身进行检查时，主要看加工中心精度、加工中心水平是否符合规定要求；对加工中心的液压系统、主轴润滑系统及X轴进行检查，如出现问题，应该更换新油，然后进行清洗工作。

2)液压系统异常现象的原因与处理。如当液压泵不喷油、压力不正常、有噪声等现象出现时，应知道主要原因及相应的解决方法。对液压系统主要应从三个方面加以了解:①液压泵不喷油，主要原因可能有油箱内液面低、液压泵反转、转速过低、油黏度过高、油温低、过滤器堵塞、吸油管配管容积过大、进油口处吸入空气、轴和转子有破损处等，对主要原因相应的解决方法有注满油、确认标牌，当液压泵反转时变更过来等；②压力不正常，即压力过高或过低；其主要原因也是多方面的，如压力设定不适当、压力调节阀线圈动作不良、压力表不正常、液压系统有泄漏等。相应的解决方法有按规定压力设置拆开清洗、换一个正常压力表、对各系统依次检查等；③噪声超标，噪声主要是由液压泵和阀产生的，当阀噪声超标时，其原因是流量超过了额定标准，应该适当调整流量；液压泵噪声超标，原因及其相应的解决方法也是多方面的，如油的黏度高、油温低，解决方法为适当升高油温；油中有气泡时，应放出系统中的空气等。

3)加工中心机械部分的维护保养，主要包括主轴部件、进给传动机构、导轨等的维护与保养。①主轴部件是加工中心机械部分中的重要组成部件，主要由主轴、轴承、主轴准停装置、自动夹紧装置等组成，主轴部件的润滑、冷却与密封应从良好的润滑可减少摩擦发热、主轴部件防止灰尘、屑末和切削液进入、防止润滑油的泄漏重视起来；②进给传动机构的维护保养，主要是把伺服电动机及检测元件、减速机构、滚珠丝杠螺母副、丝杠、轴承、运动部件(工作台、主轴箱、立柱等)的维护与保养工作做好；如在操作使用中要注意由于丝杠螺母副的磨损而导致的轴向间隙，并采用调整法加以消除，双螺母垫片式消隙如图4-1所示，双螺母螺纹式消隙如图4-2所示；③加工中心导轨的维护保养，主要是导轨润滑和导轨防护；④回转工作台的维护保养，对于加工中心其回转工作台已成为一个不可缺少的部件，因此要注意严格按照回转工作台的使用说明书要求和操作规程正确操作使用，特别注意回转工作台转动机构和导轨的润滑。

图4-1 双螺母垫片式消隙

1、2—螺母 3—垫片

图4-2 双螺母螺纹式消隙

1、2—螺母 3—调整螺母

4)加工中心辅助装置的维护保养，主要包括数控分度头、自动换刀装置、液压系统、气压系统的维护与保养。①数控分度头其作用是按照CNC装置的指令做回转分度或者连续回转进给运动，使数控机床能够完成指定的加工精度。因此，在操作使用中要注意严格按照数控分度头的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。②自动换刀装置具有根据加工工艺要求自动更换所需刀具的功能，并满足在一次安装中完成多工序、多工步加工要求。因此，在操作使用中要注意经常检查自动换刀装置各组成部分的机械结构的运转是否正常工作、是否有异常现象，检查润滑是否良好等，并且要注意换刀可靠性和安全性检查。③液压系统应定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换；检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温。定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏。定期检查清洗或更换液压件、滤芯，定期检查清洗油箱和管路。严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、压力、温度等是否正常。气压系统的维护保养:选用合适的过滤器，清除压缩空气中的杂质和水分；检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气泄漏和元件动作失灵；保持气动系统的密封性，定期检查更换密封件；定期检查清洗或更换气动元件、滤芯。

5)数控系统的使用维护，主要包括数控系统的检查和数控系统的日常维护。①数控系统检查，包括通电前、后的数控装置及系统功能检查；②数控系统的日常维护，包括制定严格的数控系统日常维护的规章制度、应尽量少开启数控柜和电控柜的门、定时清理数控装置的散热通风系统、定期检查和更换直流电动机电刷、存储器使用的电池需要定期更换、备用印制电路板的维护、数控系统长期不用时的保养等。

6)加工中心强电系统的维护保养，主要包括普通继电接触器控制系统和PLC可编程控制器的维护与保养。①经济型加工中心采用普通继电接触器控制系统，其维护与保养工作主要是采取措施防止强电柜中的接触器、继电器产生强电磁干扰，如对于交流接触器线圈，可在其两端或交流电动机的三相输入端并联RC网络来抑制这些电器产生的干扰噪声；此外，要注意防止接触器、继电器触头的氧化和触头的接触不良等。②PLC可编程控制器的维护与保养，PLC可编程控制器也是加工中心上重要的电气控制部分，PLC可编程控制器可代替加工中心上强电控制系统中的大部分电气控制部分，从而实现对主轴、换刀、润滑、冷却、液压、气动等系统的逻辑控制，其维护与保养可参照数控装置的维护与保养。