确定零件加工工艺：方法与注意事项

在进行了零件图的工艺分析之后，制定数控加工工艺时，要确定工序的划分、各工序间的加工余量、加工路线、工件的定位、安装与夹具的选择、刀具的选择、对刀点与换刀点的确定、切削用量的选择、加工方案的确定等。

1.数控加工工序的划分

划分数控加工工序时推荐遵循的原则如下：

（1）保证精度的原则

数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为了减少热变形和切削力引起的变形对工件的形状精度、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对既需内表面（内型、腔）加工，又需外表面加工的零件，安排加工工序时，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。以保证工件的表面质量要求。

同时，对一些箱体零件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。遵循保证精度的原则，实际上就是以零件的精度为依据来划分数控加工的工序。

（2）提高生产效率的原则

数控加工中，为减少校刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的部位全部加工完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少刀具的空行程。用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。遵循提高生产效率的原则，实际上就足以以加工效率为依据来划分数控加工的工序。

实际操作中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。

2.加工余量的确定

加工余量是指毛坯实体尺寸与零件（图纸）尺寸之差。加工余量的大小对零件的加工质量和制造的经济性有较大的影响。余量过大会浪费原材料增加机械加工工时，增加机床、刀具及能源的消耗；余量过小则不能消除上述工序留下的各种误差、表面缺陷和本工序的装夹误差，容易造成废品。因此，应根据影响余量的因素合理地确定加工余量。一般零件的加工通常要经过粗加工、半精加工、精加工才能达到最终的精度要求。因此，零件总的加工余量应等于各中间工序加工余量之和。

（1）加工余量的确定原则

1）采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低零件的加工费用。

2）应有充分的加工余量，防止造成废品。

（2）确定加工余量时还应考虑的情况

1）由于零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也会有差异，工件大，加工过程中的变形增加，加工余量相应的应大一些。零件热处理时也会引起变形，应适当增大加工余量。

2）加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性可能引起零件的变形，过大的加工余量会由于切削力增大、切削热增加引起零件变形，故应控制零件的最大加工余量。

（3）确定零件加工余量的方法

①查表法

这种方法是根据各工厂的生产实践和实验研究积累的数据，先制成各种切削条件下的加工余量表格，再汇集成手册。确定加工余量时查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改。目前我国各工厂普遍采用查表法来确定零件的加工余量。

②经验估算法

这种方法是根据工艺编制人员的实际经验来确定加工余量。一般情况下，为了防止因余量过小而产生废品，经验估算法的加工余量数值总是偏大。经验估算法常用于单件小批量生产。

③分析计算法

这种方法是根据一定的试验资料数据和加工余量计算公式，分析影响加工余量的各项因素，通过计算确定零件的加工余量。这种方法比较合理，但必须有比较全面和可靠的试验资料数据，计算工作量较大。

3.加工路线的确定

（1）加工方法的选择

在数控机床上加工零件，一般有以下两种情况：一是有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床；二是已经有了数控机床，要选择适合该机床加工的零件。无论哪种情况，都应根据零件的种类和加工内容选择合适的数控机床和加工方法。

①机床的选择

数控车适合于加工形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔；立式数控车适合于加工平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体件，以及模具的内、外型腔等；卧式数控铣床适合于加工箱体、泵体类零件；多坐标轴联动的加工中心则可以用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。

②粗、精加工的选择

只经过粗加工的表面，尺寸精度可达IT12～IT14组，表面粗糙度（或Ra值）可达12.5～50μm。

③孔加工方法的选择

孔加工的方法比较多，有钻孔、扩孔、铰孔和镗孔等。大直径的孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。

对于直径大于ϕ30mm且已铸出或锻出毛坯孔的孔加工一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗的加工方案。

大直径孔可采用立铣刀粗铣→精铣的加工方案。

对于直径小于ϕ30mm的无毛坯孔的孔加工，通常采用镕平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工方案。

有同轴度要求的小孔，通常采用镕平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工序前推荐安排镕平端面和打中心孔等步。

孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。

④螺纹的加工

螺纹的加工根据孔径大小而定，一般情况下，直径在M5～M200mm的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。直径在M6mm以下的螺纹，通常在加工中心上完成底孔加工后，再用其他方法攻螺纹。因为在加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态，小直径丝锥容易折断。直径在M25mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工或采用圆弧插补（G02或G03）功能来完成。

出于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择加工方法时，要结合零件的形状、尺寸和热处理要求全面考虑。

例如，对于IT7级精度的孔采用镗孔、铰孔、磨孔等方法加工可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗孔或铰孔，而不采用磨孔。一般小尺寸的箱体孔选择铰削，当孔径较大时则应选择镗削。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。

（2）加工路线的确定

在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹为加工路线。让刀具从对刀点开始运动，直至加工程序结束所经过的路径，包括切削加工的路径和刀具快退及刀具引入、返回等非切削空行程。

加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线。

【例3-3】在数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，线长为L，车圆锥的加工路线如图3-4所示。

图3-4 车圆锥的加工路线

按图3-4a所示的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车。二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可由相似三角形得

此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。

按图3-4b所示的相似斜线切削路线，也需计算粗车时的终刀距S，同样由相似三角形可计算得

按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。

按图3-4c所示的斜线切削路线，只需确定每次背吃刀量a_p，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。

车圆锥的三种加工路线均适合于手工编程。

【例3-4】在车圆弧时，若用一刀粗车就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先用粗车将大部分余量切除，最后才精车所需圆弧。

如图3-5所示为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯形状，最后一刀精车出圆弧。

此方法在确定了每次车削的背吃刀量a_p后，需精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁琐。

如图3-6所示为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次车削的背吃刀量后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，所以经常采用。但按图3-6b加工时，刀具的空行程时间较长。

图3-5 车圆弧的阶梯切削路线

图3-6 车圆弧的同心圆弧切削路线

图3-7 车圆弧的车锥法切削路线

如图3-7所示为车圆弧的车锥法切削路线。即先车出一个圆锥，再车圆弧。此时要注意，车圆锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆弧表面，也可能将余量留得过大。

确定车圆锥时的起点和终点的方法如图3-7所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。由几何关系CD=OC-OD=2R-R=0.414R知，CD为车圆锥时的最大切削余量，即车圆锥时，加工路线不能超过AB线。由图示关系，可得AC=BC=0.586R，这样可确定出车圆锥时的起点和终点。当R不太大时，可取AC=BC=0.5R。此方法数值计算较繁琐，刀具切削路线短。

在手工编程中常用同心圆弧加工路线来车圆弧。

【例3-5】在计算车螺纹时的加工路线轴向进给距离中，车螺纹时，刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。

考虑到刀具从停止状态加速到指定的进给速度或从指定的进给速度降至零时，驱动系统有一个过渡过程。因此，刀具沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹加工的长度外，还应增加δ₁（2～5mm）的刀具引入距离和δ₂（1～2mm）的刀具切出距离，如图3-8所示，以便保证螺纹切削时，在升速完成后才使刀具接触工件，在刀具离开工件后再开始降速。

图3-8 车螺纹时的轴向进给距离

【例3-6】在轮廓铣削的加工路线中，对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧轮廓时，要注意安排好刀具的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。如图3-9所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段直线距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。

铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入、切出的原则，安排切入、切出过渡圆弧。如图3-10所示，设刀具从工件坐标原点出发，加工路线为1→2→3→4→5，这样安排可以提高内孔表面的加工精度和质量。

图3-9 铣削外整圆的加工路线

图3-10 铣削内孔的加工路线

【例3-7】对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，加工顺序安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。

如图3-11所示，图3-11a为零件图，在该零件上加工六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。当按图3-11b所示路线加工时，由于4、5、6孔与1、2、3孔定位方向相反，在Y方向运动时，反向间隙会使定位误差增加，从而影响4、5、6孔与其他孔的位置精度。

按图3-11c所示路线，加工完4孔后，往上移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样Y方向运动方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。

图3-11 孔加工路线

【例3-8】铣削曲面的加工路线在确定时要多多考虑球头刀的轨迹。在实际中常采用“行切法”进行加工。所谓行切法，是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求来确定。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。

如图3-12所示，对于发动机大叶片，当采用图3-12a的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直线面的形成，可以准确保证每线的直线度。当采用图3-12b的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。

图3-12 铣削曲面的加工路线

4.工件的定位、安装与夹具的选择

为了充分发挥数控机床的高速度、高精度和自动化的效能，还应有相应的数控夹具进行配合。

（1）工件定位、安装的基本原则

1）力求设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一。

2）尽量减少工件的装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

（2）选择夹具的基本原则

1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。

2）零件在夹具上的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间。

3）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各加工表面的加工，即夹具要开敞，其定位夹紧元件不能影响加工的走刀（如产生碰撞等）。

（3）常用数控夹具

①数控车床夹具

数控车床夹具除了使用通用三爪自定心卡盘、四爪卡盘，大批量生产中使用便于自动控制的液压、电动及气动夹具外，数控车床加工中还有多种相应的夹具，它们主要分为两大类，即用于轴类工件的夹具和用于盘类工件的夹具。

a.用于轴类工件的夹具。数控车床加工轴类工件时，坯件装卡在主轴顶尖和尾座顶尖之间，工件由主轴上的拨动卡盘或拨齿顶尖带动旋转。这类夹具在粗车时可以传递足够大的转矩，以适应主轴高速旋转车削。

b.用于轴类工件的夹具有自动夹紧拨动卡盘、拨齿顶尖、三爪拨动卡盘和快速可调万能卡盘等。车削空心轴时常用圆柱心轴、圆锥心轴或各种锥套轴或堵头作为定位处置。

②数控铣床上的夹具(www.xing528.com)

数控铣床上的夹具一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如通用台虎钳、数控分度转台等。

5.刀具的选择

与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅要求刀具的刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，寿命长，断屑和排屑性能好；同时还要求安装调整方便。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。

（1）车削用刀具及其选择

数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。车削刀具形状与被加工表面的关系如图3-13所示。

图3-13 车削刀具形状与被加工表面的关系

0—圆弧车刀 1—切断刀 2—90°左偏刀 3—90°右偏刀 4—弯头车刀 5—直头车刀 6—成形车刀 7—宽刃精车刀 8—外螺纹车刀 9—端面车刀 10—内螺纹车刀 11—内槽车刀 12—通孔车刀 13—盲孔车刀

①尖形车刀

以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。

尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。

用这类车刀加工零件时，零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。

②圆弧形车刀

圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或轮廓误差很小的圆弧。该圆弧上的每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或经测定后确认。

圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉；二是车刀圆弧半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。

当某些尖形车刀或成型车刀（如螺纹车刀）的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。

③成型车刀

成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时，则应在工艺文件或加工程序单上进行详细说明。

图3-14 平底立铣刀

（2）铣削用刀具及其选择

①平底立铣刀（见图3-14）

数控加工中，铣削平面零件及其内外轮廓时常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下：

铣刀半径R_D应小于零件内轮廓面的最小曲率半径R_min，一般取R_D=（0.8～0.9）R_min。

零件的加工高度H≤（1/4-1/6）R_D，以保证刀具有足够的刚度。

粗加工内轮廓时，铣刀最大直径D可按下式计算（见图3-15）：

式（3-1）中 R_min——轮廓的最小凹圆角半径；

Δ——圆角邻边夹角等分线上的精加工余量；

Δ₁——精加工余量；

φ——圆角两邻边的最小夹角。

用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径为R_e=R-r，如图3-14所示，即每次切槽的直径为d=2R_e=2（R-r），故编程时应取刀具半径为R_e=0.95（R-r），以避免两次走刀之间出现过高的刀痕。

②常用的其他铣刀

对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀，如图3-16所示。

图3-15 粗加工铣刀直径估算

图3-16 常用的其他铣刀

③标准化刀具

现如今，数控机床上大多使用系列化、标准化的刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号；对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSG-JT，直柄刀具系统的标准代号为DSG-JZ。此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入到数控系统中，经程序在加工过程中调用，从而加工出合格的工件。

1）标准化数控加工刀具从结构上可分为

a.整体式；

b.镶嵌式，又可以分为焊接式和机夹式。机夹式根据刀体结构不同，又分为可转位和不转位两种；

c.减振式，当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具；

d.内冷式，切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部；

e.特殊形式，如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。

2）标准化数控加工刀具从制造所采用的材料上可分为

a.高速钢刀具；

b.硬质合金刀具；

c.陶瓷刀具；

d.立方氮化硼刀具；

e.金刚石刀具；

f.涂层刀具。

6.对刀点与换刀点的确定

（1）刀位点

在进行数控加工编程时，往往是将整个刀具视为一个点，这就是“刀位点”，它是在加工上用于表现刀具位置的参照点。一般来说，立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刃具底面的交点；球头铣刀的刀位点为球心；镗刀、车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻尖或钻头底面中心。

（2）对刀点

对刀操作就是要测定出程序起点处刀具刀位点相对于机床原点以及工件原点的坐标位置，即确定对刀点（也称为起刀点）。一般，正确选择“对刀点”的原则是：①便于用数学处理和简化程序编制；②在机床上找正容易，加工中便于检查；③引起的加工误差小。在实际操作中，对刀点可以设置在零件上、夹具上或机床上，对刀点尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。

（3）换刀点

换刀点则是指加工过程中需要换刀时刀具与工件的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，离工件有一定的换刀安全距离，以能顺利换刀、不碰撞工件和其他部件。在铣床上，常以机床参考点为换刀点；在加工中心上，以换刀机械手的固定位置点为换刀点；在车床上，则以刀架远离工件的行程极限为换刀点。

7.切削用量的选择

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。

（1）切削用量的选择原则

粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。从刀具的寿命出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

（2）背吃刀量的确定

背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。在确定背吃刀量时应遵循如下原则：

1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5～6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。

2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留出0.5～1.0mm余量，在半精加工时切除。

3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5～2mm。精加工时背吃刀量取0.3～0.5mm。

（3）进给量的确定

进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在确定进给速度时应遵循如下原则：

1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。

3）当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。

4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定最高进给速度。

（4）主轴转速的确定

主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为

n=1000v/πD （3-2）

式中 v——切削速度，单位为m/min，由刀具的寿命决定；

n——主轴转速，单位为r/min；

D——工件直径或刀具直径，单位为mm。

计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

（5）数控车削的切削条件

数控车削切削条件参考表3-1。

表3-1 数控车削切削条件参考表

（6）数控铣削的切削条件

1）数控铣削的最高切削速度参考表3-2。

表3-2 铣刀刀具材料与许用最高切削速度

（续）

2）铣刀每齿进给量参考表3-3。

表3-3 铣刀每齿进给量

3）铣削时的切削速度参考表3-4。

表3-4 铣削时的切削速度

总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

8.加工方案的确定

在进行了零件加工的工艺分析之后，就可以确定加工方案了。首先应根据主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再确定从毛坯到最终成形的加工方案。通常对一个零件进行加工有多种加工方案，在确定加工方案时，要进行分析比较，从中选出比较好的加工方案。

9.根据数控加工工艺，填写数控加工工艺卡

为了使零件在加工过程中能及时地检验，也为了使零件的加工有序地进行，对于每个加工零件，在确定了数控加工方案之后，要制定详细的数控加工工艺，并且要填写数控加工工艺卡片，作为零件在加工过程中的工艺文件。