我国塑料门窗的发展历程和现状

我国自20世纪80年代初开始引进和应用塑料门窗，经过1993年、1997年两次发展高潮，迅猛地发展起来，截至2000年底，普及率已达到全国新建建筑门窗的15%，其中上海、北京、青岛、大连等发达城市使用率已超过70%，全国除西藏外，几乎各省区都有专业生产塑料异型材和门窗的工厂。全国塑料异型材生产线约3300条，年产量超过10万吨的有10家，塑料门窗组装厂6000余家，已经形成一个规模宏大、技术成熟、标准完善、协作周密、高度发展的化学建材产业领域。截至目前，塑料门窗在全国新建建筑门窗市场占有率已经突破30%，提前实现《国家化学建材产业“十五”计划和2010年发展规划纲要》中提出的“到2005年，塑料门窗在全国的建筑门窗市场占有率达到25%以上”的发展目标，业已进入世界塑料门窗大国行列。

塑料门窗的发展，是国家建筑节能政策、环保政策导向的必然结果。“六五”期间，国家科委安排了塑料门窗攻关项目，完成了塑料内门和华北地区六层楼以下住宅塑料门窗技术开发；“七五”期间国家又安排了寒带窗、工业用窗、复合窗的攻关项目；1994年国家有关部门组建了化学建材协调组。1995年建设部、化工部、轻工总会、国家建材局、石化总公司五个部委联合颁发的经当时的副总理朱镕基亲自批示的《关于加强我国化学建材生产和推广应用的若干意见》提出：2000年塑料门窗普及率三北地区要达到50%，沿海地区要达到30%，有腐蚀性环境尽量采用塑料门窗，全国要达到15%的工作目标。全国二十几个省、市、地区纷纷成立了化学建材协调组织机构，政府主管部门也设置了墙体改造办公室，出台了一系列建筑节能要求、具体实施办法和措施。1997年这五个部委又联合制定和颁发的《国家化学建材推广“九五”计划和2010年发展规划纲要》及《关于加速推广应用化学建材和限制淘汰落后产品的规定》等文件提出：2010年全国塑料门窗市场占有率要达到30%以上，除“三北地区”和沿海地区塑料门窗要广泛普及和使用外，长江流域和南方炎热地区随着建筑节能的开展，居住质量和热环境的改善，也要大力推广塑料门窗。要求全国各地各级主管部门充分认识到发展化学建材的重要意义，要把化学产品作为重要的节能产品来抓。新建建筑和住宅节能改造工程必须使用节能门窗，优先使用塑料门窗。塑料门窗等节能显著的产品要享受“节能产品”优惠政策。即固定资产投资方向调节税执行零税率，按建筑面积返还墙改专项节能费用（墙改专项节能费用分配比例为：墙体60%，门窗30%，屋面10%），按使用面积计算建筑工程经济指标；适当减免城市设施配套费用等。

我国从1996年7月1日起开始实施第二阶段节能50%的节能新标准；1997年建科31号文件《民用建筑节能设计标准（采暖居住建筑部分）》要求列为国家和地方的各类示范小区、安居工程、城市住宅试点小区等示范建设项目和各级政府或国有单位建设的有关工程项目都必须率先执行新标准，否则将不准办理施工许可、竣工验收、固定资产投资方向调节税零税率等手续。随着建筑节能工作的深入开展，塑料门窗作为一种优良的节能产品，愈来愈受到人们的重视和欢迎。

我国现有中、高档塑料门窗已能达到世界先进水平，但就总体水平来论，要比西欧和北美略有差距。这主要受以下几个因素制约：

（1）行业结构不尽合理。由于认识不足以及地区经济发展水平的影响，形成整个产业结构“东密西疏”“东快西慢”的格局。

（2）产品结构不尽合理。产品标准化、系列化程度低，尚未根据各地地域、气候条件的差别开发出区域性产品。

（3）品种少、质量差。主要原因是市场供求失衡，造成不正当竞争，降低成本或偷工减料，谈不上开发新品种，无法保证门窗质量。

（4）原材料、辅助材料及相关设备、门窗配件等等因素也造成了塑料门窗质量上的差距。(www.xing528.com)

值得指出的是，2004年由国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会发布和实施的《门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材》标准，2006年由国家建设部批准、实施的《未增塑聚氯乙烯（PVC-U）塑料门》和《未增塑聚氯乙烯（PVC-U）塑料窗》标准，2008年由国家发展和改革委员会发布和实施的QB/T2976-2008《门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）彩色型材》标准，2010年由国家住房和城乡建设部发布和实施的JC/T263-2010《建筑门窗用未增塑聚氯乙烯彩色型材》标准，2008年由国家住房和城乡建设部发布和实施的《塑料门窗工程技术规程》，对生产企业控制和提高塑料门窗产品质量，监理单位规范和监督塑料门窗产品质量，发挥了很大的指导作用，从主体上保证了塑料门窗质量，引领整个行业市场逐渐走向规范化、标准化的轨道。

据塑料门窗委员会统计资料显示：2009年塑料门窗市场占有率已突破50%，全年销售门窗近3亿m2，耗用型材280吨，无论是城镇还是农村塑料门窗已成为首选门窗。产品出口也转冷为热，全行业出口型材、门窗折合人民币47162.5万元，模具7千万元；2016年仅22家型材骨干企业结果显示型材产能累计达327吨，实际销量为174吨，国内销量166.2吨，出口销量7.8万吨，目前骨干企业彩色型材销售比例已超过50%。全国塑料门窗加工制造能力可达7亿平方米/年，估计年应用量为4.5亿m2以上，约占65%；全国农村县、乡、镇、自然村共约有80000个塑料门窗加工点，总体消耗优质塑料异型材约160～200万吨左右。

从2013年开始，社会上新建空置房过多，新建工程处于“低迷”“萎缩”状态，加之“断桥”铝合金门窗的冲击，塑料门窗市场应用由2009年逐年上升到2015年开始下滑，呈现“低标”型材需求明显下降，“非标”型材基本消失，低端市场份额大幅下降态势，整个行业面临一次“优胜劣汰”“脱胎换骨”的重新洗牌过程。可以相信，随着一批缺少技术支撑，仍采用铅稳定剂，生产质量低劣、消耗偏高、生产不稳定的中小型企业被淘汰出局，行业经过结构调整，部分产能优化，产能严重过剩的局面将逐步缓解。

近几年我国北方大部出现严重雾霾，国家政策、社会大众积极支持绿色、低碳产品的应用。而塑料异型材及门窗与其他同类产品相比，具有制造节能与应用节能十分明显的优势。多用塑窗少用其他材质窗对节能降耗、减少污染物排放效果明显，对控制全球气候变暖也有贡献。

2013年中央1号文件下达后，经过塑料异型材与门窗专委会努力和多方协调，“塑料建材”已被纳入“建材下乡”目录中。建材下乡的实施，在今后相当长一段时间内，开辟了塑料门窗与异型材持续发展的市场新空间。

随着国家全面实行节能65%政策，并向节能75%政策推进，大力推行“被动式”建筑门窗系统的发展趋势，铝合金除了应用于玻璃幕墙外，也将退出门窗历史舞台，塑料门窗将成为任何门窗材料难以取代的节能门窗产品，迎来一次全新质量的发展高潮。