阀门型式试验的相关知识解析

1.阀门清洁度和测定方法

（1）术语

1）清洁度是阀门整机内腔清洁程度。它以阀门内腔与介质接触的表面（包括所有内件表面及不通孔）所附杂质和污物的多少来衡量。

2）清洁度指标是被测阀门内腔所含杂质和污物的最大允许量。

3）恒量是被测物经反复烘干、称量，使其质量达到恒定值。

4）混浊液是含有取样部位杂质的清洗液。

（2）清洗度指标 清洁度指标按下式计算：

G=S（DN/25）²

式中 G——杂质和污物的最大允许值（g）；

S——常数（按表15⁃2选取）；

DN——被测阀门的公称尺寸（当DN<25时，按DN=25计算）（mm）。

表15⁃2 S的选取

（3）抽样规定

1）被测阀门可在生产线的末端经检验合格的产品中随机抽取，也可在成品库中随机抽取。

2）供抽样最小批量和抽样数量按表15⁃3的规定。

表15⁃3 抽样最小批量和抽样数量的规定（单位：台）

（4）基本要求

1）测定环境及测定人员：

①测定环境应清洁并与测定要求相适应。

②测定人员应熟悉被测阀门的结构并掌握清洁度测定技术，测定时测定人员的衣、帽和双手应清洁。

2）测定器具、设备、清洁用具和清洗液：

①清洗用具应选用清洁的盆类、磁铁、注射器、尼龙刷、画笔等配合使用（不允许用难于烘干的棉纱、泡沫塑料等）。清洗用具清洗干净后目测、手感应无异物。

②滤网应选用GB/T 6003.1—1997中规定的方孔筛网，其型号为SSW0.063/0.045（相当于235目/in）。

③烘箱应选用远红外线干燥箱或电热鼓风干燥箱。

④称量用分析天平的质量，DN<50的阀门用1/1000g，DN≥50的阀门用1/100g。

⑤清洗液用煤油、洗涤剂或符合SH 0004规定的溶剂油。

（5）测定方法

1）准备工作：

①测定工作应在干燥、清洁的室内进行。

②用SSW0.063/0.045清洁滤网过滤清洗液。

③将SSW0.063/0.045滤网放入清洁的清洗液中清洗，取出待清洗液微干后，放入105℃±5℃的烘箱内，60min后取出，放入干燥器中冷却30min后称量，如此反复烘干称量，直至连续两次称量差值，对DN<50的阀门不大于4/1000g，对DN≥50的阀门不大于1/100g。此时记录下该滤网的初始质量为G₃。

④取样部位按表15⁃4的规定。

表15⁃4 取样部位的规定

2）测定步骤

①擦净非取样部位的脏物，防止其落入清洗盆内。

②拆开被测阀门，取出内腔全部零件，压配件和不宜拆卸的连接件可不拆。

③按表15⁃4规定的取样部位，把零件放在清洗盆的上方用尼龙刷、画笔和注射器等反复刷洗。清洗后取样部位以目测、手感无异物。

④用磁铁吸出不通孔等底部铁屑，放入混浊液中，然后再冲洗干净。

⑤用洁净的清洗液冲洗用过的尼龙刷、画笔、盆类，将其杂质全部倒入上述混浊液中。

⑥用SSW0.063/0.045恒量的滤网过滤上述混浊液，收集全部杂质和污物。

⑦将过滤后盛有杂质和污物的滤网放入105℃±5℃的烘箱内烘至60min取出，再放入干燥器中冷却60min后，置于天平上称量，对盛有杂质和污物的滤网多次烘干、冷却、称量，直至连续两次称量差值，对DN<50的阀门不大于4/1000g，对DN≥50的阀门不大于1/100g。此时记录下质量为G₂。

3）清洁度：

①清洁度（杂质和污物质量）按下式计算：

G₁=G₂-G₃

式中 G₁——杂质和污物的实测质量（g）；

G₂——滤网、杂质和污物的总质量（g）；

G₃——滤网的初始质量（g）。

②清洁度的测定结果用所抽样品清洁度的平均值表示。

2.真空阀门试验

（1）技术要求

1）阀门应符合JB/T 6446—2004的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。

2）阀门适用的环境温度为5～40℃。

3）阀门应避免在腐蚀性气体和颗粒灰尘环境中工作。

4）气动阀门应配有换向阀、分水器、定压阀及油雾器等附件。

5）电磁阀线圈的耐潮指标应符合相关标准的规定。

6）阀门静密封材质及尺寸应符合GB/T 6070—2007的有关规定，动密封材质及尺寸应符合JB/T 1090—1991～JB/T 1092—1991的规定。

7）高真空电磁阀的电磁铁的耐压指标应符合相关规定的规定。

8）阀门的连接法兰型式等应符合GB/T 6070—2007的有关规定。

9）对阀门有特殊要求时，用户与制造单位共同商定。

10）在用户遵守保管、使用、安装等规定的条件下，阀门产品从制造厂发货日期起一年内，产品因制造质量不良而不能正常工作时，由制造厂免费为用户维修或更换。

（2）测试方法

1）测试项目与条件。

①测试项目：

a.漏率；

b.流导；

c.寿命；

d.气动阀门的开、闭时间。

②测试条件：

a.测试过程需启动扩散泵时，应 按GB/T6307.1—1992规定的测试条件进行测试。

b.环境温度应在15～25℃范围内。测试过程在允许温度内的某一温度下进行，并可在±1℃内变动。

2）漏率测试方法。

①氦质谱测漏法：

a.测试装置由氦质谱检漏仪和检漏台及其真空系统组成，如图15⁃18所示。

b.测试步骤：

图15⁃18 氦质谱测漏法测试装置

（a）检漏仪灵敏度（最小可检漏率）q_min的测试。在被测阀门漏率测试之前，首先按图15⁃18所示装置，在检漏台接口处接通标准漏孔，测得氦质谱检漏仪的灵敏度（最小可检漏率）q_min。

（b）阀门总体漏率Q_m的测试。按图15⁃18所示测试装置及如下步骤进行测试计算：

a）将被测阀门的由阀板直接封隔或开启的阀口与检漏台接口相对接。阀门的另一法兰口用盲板或钟罩（用于蝶阀等）封隔。

b）开启被测阀门的阀板，起动真空系统。待被测阀门体内压力降到5×10^-1 Pa时，接通检漏仪继续抽空。当测试装置压力降至极限压力或接近极限压力时，关闭通向真空系统的阀门。记录检漏仪输出信号值U₁。

c）用一密质材料（如塑料薄膜等）制成的钟罩将被测阀门严密扣封，并向罩内充入氦气。记录检漏仪输出稳定的氦讯号值U_n。

d）被测阀门总体漏率Q_m（Q_m=Q）按下式计算：

Q=（U_n-U₁）q_min

式中 Q——漏率（Pa·L/s）；

U_n——检漏仪输出稳定的氦信号值（mV）；

U₁——检漏仪输出信号值（mV）；

q_min——检漏仪灵敏度[Pa·L（s·mV）]。

（c）阀门正向漏率Q_r的测试。按图15⁃18所示测试装置及如下步骤进行测试计算：

a）将阀门的阀板直接封隔或开启的阀口与检漏台接口相对接。阀门的另一法兰口与大气相通。关闭阀门的阀板，起动真空系统。待系统内压力降到（5×10^-1）Pa时，接通检漏仪继续抽空。

b）当测试装置压力降至极限压力或接近极限压力时，关闭通向真空系统的阀门，对阀板以下空间进行测试，记录检漏仪输出信号值U₁。

c）使用喷吹法时，将氦气喷枪伸入阀门体内，向阀板表面及密封口周围喷氦，记录各漏孔氦信号值，并计算其U_n。

d）使用氦罩法时，用一密质材料（如塑料薄膜等）制成的钟罩将阀门严密扣封，并向罩内充入氦气。记录检漏仪输出稳定的氦信号值U_n。

e）阀门正向漏率Q_r（Q_r=Q）按式Q=（U_n-U₁）q_min计算。

（d）阀门反向漏率Q_b的测试。按图15⁃18所示测试装置及如下步骤进行测试计算：

a）关闭阀门的阀板，将阀门的另一法兰口与检漏台接口相对接并连通。

b）起动真空系统，待阀门体内压力降到0.5Pa时，接通检漏仪继续抽空，当测试装置压力降至极限压力或接近极限压力时，关闭通向真空系统的阀门，记录检漏仪输出信号值U₁。

c）使用喷吹法时，用氦气喷枪从外部向阀门阀板表面及密封口周围和阀门外表面喷氦，记录各漏孔口氦信号值，并计算其U_n。

d）使用氦罩法时，用一密质材料（如塑料薄膜等）制成的钟罩将阀门严密扣封，并向罩内充入氦气。记录检漏仪输出稳定的氦信号值U_n。

图15⁃19 关闭测漏法测试装置

e）阀门反向漏气率Q_b（Q_b=Q）按式Q=（U_n-U₁）×q_min计算。

②关闭测漏法：

a.测试装置由机械泵、真空阀门、管路、辅助容器、盲板、微调阀、压力表、真空计和油扩散泵组成，如图15⁃19所示。

（a）辅助容器的容积规定如下：

a）公称尺寸DN≤100的阀门，其辅助容器的容积V>1L。

b）公称尺寸DN>100的蝶阀，其辅助容器的容积应大于6倍的蝶阀容积。

c）公称尺寸DN>100的其他阀门，若其容积已能满足漏率测试的需要，则装设辅助容器与否，可自行决定。

（b）当管路、盲板和辅助容器的真空表面的材质为碳钢时，则需进行镀铬或镀镍处理，以防锈蚀并减少放气。

（c）阀门测试所用仪表（真空计、压力计和秒表等），必须经过国家计量部门承认的校准单位进行校准，其中真空仪表需对干燥空气进行校准。

b.测试过程。

（a）辅助容器漏率Q₀的测试。按图15⁃19所示测试装置及如下步骤进行测试计算：

a）将辅助容器与被测阀门之间的连接管路，在靠近被测阀门一端用盲板隔断；

b）起动真空系统，待辅助容器达到极限压力后，继续抽气4h，以使被抽容器充分除气。关闭油扩散泵与辅助容器之间的挡板阀，当辅助容器压力上升到预定的初始压力p₁时，记取相应的时刻t₁；压力继续上升到预定的压力p₂（<13Pa）时，记取相应的时刻t₂，并计算Δp=p₂-p₁和Δt=t₂-t₁，压力读数取两位有效数字。

将连续三次重复测得的Δp和Δt值代入下式进行计算，并以计算结果之平均值，作为辅助容器漏率Q₀：

式中 Q₀——辅助容器漏率（Pa·L/s）；

V₀——装设于扩散泵进气口的挡板阀阀板上部空间和辅助容器及其连向被测阀门的管路空

间的总容积（简称辅助容器的容积L）；

Δp——压力增量（Pa）；

Δt——时间增量（s）。

（b）阀门总体漏率Q_m的测试。按图15⁃19所示测试装置及如下步骤进行测试计算：

a）拆除（2）⁃2）⁃②⁃b.⁃（a）⁃a）所装辅助容器管路与被测阀门之间的盲板，将被测阀门的可由阀板直接封隔或开启的阀口与辅助容器相对接。阀门的另一法兰口用盲板或钟罩（用于蝶阀等）封隔。开启阀板使被测阀门与辅助容器构成连通空间；

b）按（2）⁃2）⁃②⁃b.⁃（a）⁃b）之程序，对连通空间进行漏率测试，将连续三次重复测试值代入下式进行计算，并以计算结果之平均值，作为连通空间的漏率Q_t：

式中 Q_t——连通空间漏率（Pa·L/s）；

V_t——连通空间的容积（L），V_t=V₀+V_v；

V_v——被测阀门的容积（L）。

c）阀门总体漏率的计算。上述测得之Q_t是对连通空间测得的漏率，该连通空间的漏率与辅助容器漏率之差，即为阀板开启时阀门的总体漏率Q_m

Q_m=Q_t-Q₀

式中 Q_m——阀门总体漏率（Pa·L/s）。

（c）阀门正向漏率Q_r的测试。按图15⁃19所示测试装置及如下步骤进行测试计算：

a）关闭阀板，将被测阀门与辅助容器隔断，拆除另一法兰口处的盲板，使被测阀门体内通入大气。

b）按（2）⁃2）⁃②⁃b.⁃（a）⁃b）之程序，对被测阀门阀板下部空间进行测试，将连续三次重复测试值代入下式进行计算，并以计算结果之平均值，作为被测阀门阀板下部空间的漏率Q₀′

式中 Q₀′——阀板下部空间漏率（Pa·L/s）；

V₀′——被测阀门阀板下部空间的容积（L），V₀′=V₀+V_c；

V_c——被测阀门阀板下部窄小圆柱形缝隙的容积，L，圆柱形上起阀板下表面，下至在靠近被测阀门一端的盲板。

c）阀门正向漏率的计算。上述测得之Q₀′是对被测阀门阀板下部空间测得的漏率，该下部空间的漏率与辅助容器漏率之差，即为阀板关闭时阀门正向漏率Q_r

Q_r=Q₀′-Q₀

式中 Q_r——阀门正向漏率（Pa·L/s）。

（d）阀门反向漏率Q_b的测试。按图15⁃19所示测试装置及如下步骤进行测试计算：

a）将真空计规管装设于被测阀门，将微调阀和压力表装设于辅助容器，将被测阀门的另一法兰口仍用盲板封隔并开启阀板；

b）开启与扩散泵相连的挡板阀，使辅助容器与被测阀门的连通空间压力下降到极限压力后，继续抽气4h，将挡板阀及被测阀门的阀板皆关闭，按照有关设计规定，经微调阀向辅助容器内充入大气或所需压力的气体。然后按（2）—2）—②—b.—（a）—b）程序的有关规定，对被测阀门体内阀板上部空间由开、闭挡板阀进行重复测试，将连续三次重复测试值代入下式进行计算，并以计算结果之平均值，作为阀板关闭时阀门反向漏率Qb

式中 Q_b——阀门反向漏率（Pa·L/s）；

V_u——被测阀门体内阀板上部空间的容积（L）。

③流导测试方法：

a.测试装置。按GB/T 6307.1规定，装置由机械泵、管路、阀门、油扩散泵、测试罩、真空计、微调阀及流量装置组成如图15⁃20所示。

b.测试步骤：

（a）油扩散泵及其系统的有效抽速的测试。

a）当被测阀门的公称尺寸与油扩散泵的进口内径相同时，测试罩与扩散泵直接相连，按GB/T 6307.1测得扩散泵的有效抽速v_p。

图15⁃20 流导测试方法测试装置

b）当被测阀门的公称尺寸与油扩散泵的进口内径不相同时，测试罩经锥形管或过渡法兰与扩散泵相连，按GB/T 6307.1测得该扩散泵系统的有效抽速v_p。

（b）阀门流导的测试与计算。在出厂试验测试程序完毕，真空系统停止运转充分冷却后，将被测阀门连接于扩散泵与测试罩之间，按GB/T 6307.1测得被测阀门作为组件的扩散泵系统的抽速v_v，以U表示被测阀门的流导，则

即

式中 U——阀门的分子态流导（L/s）；

v_p——油扩散泵或扩散泵系统的有效抽速（L/s）；

v_v——装有阀门的油扩散泵或扩散泵系统的有效抽速（L/s），计算平均抽速v_v，是按其抽速曲线与v_p的抽速曲线水平平行段，取压力范围值。其低压端点适当内移，以抵消抽速计算公式中忽略极限压力对计算结果的影响。

④寿命测试方法

a.装置及原理。被测阀门经寿命试验台进行测试，由控制系统操纵进行寿命试验的自动作业。用计数器测试、记录阀门开、闭次数。开闭频率应符合下列规定。

（a）高真空蝶阀。测试可在真空状态或大气下进行，测试频率ϕ32～ϕ160最少为3次/min；ϕ200～ϕ800为1～2次/min。

（b）高真空电磁阀。测试在真空状态下进行，测试频率ϕ10～ϕ80为8次/min；ϕ100～ϕ200为4次/min，阀门测试时应垂直安放。

（c）真空电磁带充气阀。低真空电磁压差充气阀：测试在真空状态下进行，测试频率ϕ10～ϕ40为4次/min；ϕ50～ϕ200为2次/min，压差阀测试时应垂直安放。

（d）高真空插板阀。测试可在真空状态或大气下进行，测试频率ϕ320以下为2次/min；ϕ400～ϕ630为1次/min；ϕ800以上为0.5次/min。

（e）高真空挡板阀。测试可在真空状态或大气下进行，测试频率ϕ320以下为2次/min；ϕ400～ϕ630为1次/min；ϕ800以上为0.5次/min。

b.测试步骤：

（a）按寿命指标的1/2倍、3/4倍进行预测，每次预测后，均需测试阀门其他性能，以判断阀门性能的变化，最后则按寿命指标测试。也可根据测试工作的需要，按寿命指标的1/2倍、3/4倍进行预测后，继续安排7/8倍、15/16倍等进行预测，但相邻两次之间开、闭次数之差不得小于寿命指标的10%。

（b）高真空电磁阀按最大工作频率指标测试后，需测试阀门其他性能，藉以对该项指标进行判定。

⑤开闭时间测试方法。阀门的开、闭时间的数值，经计时器直接测得。

3.低温阀门试验

为了保证低温阀能在低温下安全可靠地运行，在低温阀的设计和制造方面有一些特殊的考虑和要求。同样，低温阀的试验与普通阀门也有所不同。下面就JB/T 7749—1995《低温阀门技术条件》和英国BS 6364：1984（2007）《低温阀门》的试验方法，试验要求和试验装置作简略的介绍。

（1）低温阀门试验（JB/T 7749—1995）

1）试验条件。低温阀门的低温试验在常温试验合格后进行。试验前应消除阀门水分和油脂，拧紧螺栓至预定的力矩或拉力，记录其数值。用符合试验要求的热电偶与阀门连接，试验过程中监测阀体、阀盖的温度。低温试验冷却介质为液氮与酒精的混合液或液氮，试验介质为氦气。

2）试验步骤。

①低温阀门试验装置如图15⁃21所示。将阀门安装在试验容器里，并接好所有接头，保证阀门填料处在容器上部，且温度保持在0℃以上。

图15⁃21 低温阀门型式试验标准装置

注：阀杆填料应在容器顶部平面上方。

②在常温及最大阀门试验压力下，使用氮气做初始检测试验，确保阀门在合适的条件下进行试验。

③将阀门浸入液氮与酒精的混合液或液氮中冷却至阀门低温工况温度，其水平面盖住阀体与阀盖。

④在低温工况温度下，按下列步骤进行操作：

a.在试验温度下，浸泡阀门直到各处的温度稳定为止，用热电偶测量保证阀门各处温度的均匀性。

b.在试验温度下，重复（1）⁃2）⁃②的初始检测试验。

c.在试验温度和阀门的公称压力下，开关阀门五次做低温操作性能试验，配有驱动装置的阀门按上述要求做动作试验。

d.在最大阀门试验压力下，按阀门的正常流向做阀门密封试验，对于双向密封的阀门应分别进行试验，用流量计测量泄漏量时，其泄漏率应符合表15⁃5规定。

e.阀门处在开启位置时，关闭阀门出口端的针形阀（见图15⁃21），并向阀体加压至密封试验压力，保持15min，检查阀门填料处、阀体和阀盖连接处的密封性。

f.阀盖上密封的检查，有上密封的阀门应做上密封试验，试验时阀门全开，两端封闭，向阀内通入氦气至密封试验压力为止，松开填料压盖，检查上密封的密封性。

⑤低温性能的试验结果应符合表15⁃5的规定。

⑥将阀门恢复到环境温度，重复（1）⁃2）⁃②氦气检验试验，测量并记录阀门的泄漏量、开关扭矩并把结果与（1）⁃2）⁃②所得读数进行比较。

⑦试验结束后，在干净无尘的环境中拆阀，检查拆卸的难易程度并检验各零部件的磨损和损坏情况。

⑧低温试验合格的阀门应进行清洁、干燥，阀门处于关闭状态。

表15⁃5 用流量计测量泄漏量的泄漏率

（2）BS 6364“低温阀门技术条件”标准有关低温阀试验的内容 低温阀不仅应符合BS6364的规定，同时还要符合相应的产品标准的规定。

1）适用范围是：

①DN≥15，其公称尺寸最大值由相应的产品标准确定。

②温度范围是-50～-196℃。

2）试验项目包括：壳体试验；壳体密封试验；阀座密封试验；低温试验。

①壳体试验。低温阀壳体试验的方法和要求与普通阀门相同。但要注意：对于奥氏体不锈钢阀门，水压试验所用水的氯化物含量不应超过30×10^-6；水压试验后，阀门的每个零部件应彻底洗净并清除油渍。

②壳体密封试验。水压或气压壳体试验后，在阀体和阀盖的连接处，阀门的填料处擦上肥皂或浸入水中，用干燥的无油空气或氮气进行壳体密封试验。其余与普通阀门相同。

③阀座密封试验。用干燥的无油空气或隋性气体进行试验，其余与普通阀门相同。

④低温试验。船用的阀门应做低温试验。对于所有其他用途的阀门，只是在用户提出要求的时候才进行低温试验。低温试验的温度为-196℃。

3）试验方法、试验步骤及试验要求如下：

①试验前的准备。

a.清除阀门零件的油渍，将它们擦干并在干净、没有灰尘和油渍的环境下将阀门安装好。

b.将螺栓拧紧到预定的力矩值或拉力值，并记录下该值。

c.用合适的热电偶与阀门连接，从而能在整个试验过程中监控阀体阀盖的温度。

②试验。

a.图15⁃22是低温试验装置。将阀门安装在试验容器内并连接好，要确保阀门填料处在容器顶部没有汽化气体的位置。

b.在室温下用氦气以最大阀座试验压力进行初始的系统验证试验，以确保阀门是在合适的状态下，然后开始进行试验。

c.将阀门浸入液氮中进行冷却，液体的水平面至少遮盖住阀体与阀盖的连接部位。在整个冷却过程中一直向阀门提供氦气。在冷却过程中，用安装在适当位置上的热电偶对阀体和阀盖的温度进行监控。

图15⁃22 低温阀门试验装置的典型布置图

注：阀杆填料压套应位于保温箱顶盖以上。

d.当阀体和阀盖的温度达到-196℃时，进行下述（a）～（e）的程序：

（a）阀门在试验温度下至少浸1h，直到所有的温度都已达到稳定。用热电偶测定温度以确信阀门的温度达到均匀。

（b）在试验温度下重复的初始验证试验。

（c）打开、关闭阀门20次，至少应测定第一次和最后一次操作时的开启力和关闭力。

（d）在阀门的进口侧进行阀座压力试验。能够双向密封的阀门，对两个阀座分别进行试验。从表15⁃6所给的增量值逐步升压，直到升至额定的阀座试验压力。

表15⁃6 低温试验的压力增量

在阀座额定值已由制造厂给定的情况下，则将制造厂所定的值作为额定的阀座试验压力。

在各压力级下测定并记录泄漏率。

流量计所测得的泄漏率不得超过200mm³/s×DN（对于止回阀）及100mm³/s×DN（对于所有其他阀门）。

（e）使阀门处在开启位置，关闭阀门出口侧的针阀（见图15⁃22），将阀腔中的压力升至阀座试验压力。

将该压力保持15min，检查阀门填料处及阀体与阀盖连接处是否泄漏。应无可见泄漏。

e.使阀门恢复到室温，然后进行下列（a）和（b）的步骤，并将结果与d.的结果比较。

（a）重复进行b.所述的氦气验证试验。测定并记录通过阀门的泄漏。

（b）测定并记录阀门的开启力矩和关闭力矩。

f.试验完成后，在清洁、无尘的环境中将阀门拆开，以便检验所有零件的磨损和损坏情况。

4.阀门的转矩测试

测量转矩或推力时，阀座上不能有密封脂，密封脂作为主要密封手段除外。如组装需要，可以采用粘度不超过SAE 10W的发动机油或相当的润滑剂。

转矩和推力试验应在壳体水压试验之后进行，如有规定，也可在低压气密封试验之前进行。测量的转矩或推力值应记录，并不能超过制造商预定的转矩或推力值。

（1）球阀、闸阀（平行式闸阀、楔式闸阀）、旋塞阀 球阀、闸阀（平行式闸阀、楔式闸阀）、旋塞阀的最大操作转矩应在下列状态下，按买方规定的压力或最大压差进行测量。

1）体腔的大气压下，通道带压由开启到关闭。

2）体腔在大气压下，关闭件两侧同时带压由关闭到开启。

3）体腔在大气压下，关闭件一侧带压由关闭到开启。

4）体腔在大气压下，关闭件另一侧带压由关闭到开启。(www.xing528.com)

（2）截止阀 截止阀的最大操作转矩应在下列状态下，按买方规定的压力或最大压差进行测量：

1）体腔在大气压下，通道带压由开启到关闭。

2）体腔在大气压下，关闭件两侧同时带压由关闭到开启。

3）体腔在大气压下，关闭件（阀瓣）一侧（阀门的入口端）带压，由关闭到开启。

4）体腔在大气压下，关闭件（阀瓣）另一侧（阀门的出口端）带压，由关闭到开启。

（3）蝶阀 蝶阀的最大操作转矩应在下列状态下，按买方规定的压力或最大压差进行测量

1）体腔在大气压下，通道带压由开启到关闭。

2）体腔在大气压下，关闭件两侧（蝶板）同时带压，由关闭到开启。

3）体腔在大气压下，关闭件（蝶板）一侧带压，由关闭到开启。

4）体腔在大气压下，关闭件（蝶板）另一侧带压，由关闭到开启。

5.阀门的抗静电试验

1）对于API 6D球阀、非金属密封平行式闸阀，管道介质为烃类时，应进行抗静电试验。

2）抗静电试验的阀门数量至少为合同订购阀门的5%。

3）试验方法。在关闭件和阀体、阀杆和阀体之间的电阻应采用不超过12V的直流电源来测量，测量应在压力试验之前，阀门在干燥状态下进行，其电阻值不超过10Ω。

6.API 6D球阀、平行式闸阀腔体泄压试验

（1）频次 每一台阀门都应进行试验。如果通过关闭件上设置的小孔或阀座密封圈的周围对腔体在开启和关闭位置的过压采取了保护措施，那么就不要求进行腔体泄压试验。

（2）带有内泄压阀座的固定球球阀和直通式闸阀 带有内泄压阀座的固定球球阀和直通式闸阀的腔体泄压试验方法应为：

1）使阀门半开，阀门体腔内完全充满试验介质（水）。

2）关闭阀门，使试验介质（水）从阀门的每端试验接口溢出。

3）对阀腔加压，直到一个阀座泄放腔体压力至阀端，然后记录此泄放压力。

4）对阀门另一个阀座泄压的方式，继续向阀腔加压，直到另一个阀座泄放压力，然后记录其泄放压力值。

泄压压力大于阀门额定压力值的1.33倍时，不泄放，应予以拒收。

（3）浮动球球阀 浮动球球阀腔体泄压试验方法应为：

1）使阀门半开，加压至材料在38℃时规定的阀门额定压力的1.33倍。

2）关闭阀门，阀门的进出口端排放至大气压。

3）阀门开至一半位置，监视腔体内试验介质的泄放。

腔体内集有带压介质应予以拒收。

7.火灾型式试验的需求（API 607—2005/ISO 10497：2004）

（1）火灾型式试验基本条件

1）对于设计成双向密封的对称阀座，只测试其中一个方向。

2）对于设计成双向密封的不对称阀座，需进行两次测试，每次测试一个方向。

3）对于单向密封的阀门，应按阀门标明的方向进行测试。

4）测试的阀门应充满水压，并在关闭的位置进行测试。

5）试验设备应配置或安装一个蒸汽疏水阀，以减小进口液体的冷却影响。

6）管道与阀门端部连接处可能出现泄漏，不计入本次测试的泄漏量。

7）防火测试中，不应使用绝缘材料以任何方式对测试阀门进行防护。

8）测试阀门应使用制造厂的标准手动驱动装置进行测试。

（2）防火测试环境

1）测试中，测试阀门的阀杆和通道应处在水平方向。

2）如测试阀门有泄压装置，在测试中泄压装置发生的泄漏作为外部泄漏来计算。

3）如设计的泄压装置为腔内介质排放到下游侧，则所有泄漏作为阀座泄漏来计算。

4）把密封、充满水压的阀门和标准的手动驱动装置应完全包围在750～1000℃火焰中30min。

火焰温度应为两个热电偶同时测得的温度的平均值，热计量方块的平均温度在开始燃烧的15min内将达到650℃，在燃烧期内，要保持平均最低温度650℃，温度不能低于560℃。对于阀门做低压测试时，阀体热电偶将保持590℃至少5min，阀盖热电偶将保持650℃至少15min，为了达到要求，燃烧期可延长5min。

5）热电偶的放置：

①软密封阀门公称尺寸DN≤100（NPS4），公称压力PN10、PN16、PN25和PN40（CL 150和CL 300）温度测量传感器的位置，如图15⁃23所示。

图15⁃23 温度测量传感器的位置

1—阀体热电偶 2—阀盖热电偶 3—火焰热电偶 4—火焰热计量方块 a—阀体热电偶安装于此处，阀体和阀盖热电偶低于阀体/阀盖， 距离为1/2壁厚或13mm，取两者中较小者b—从阀杆密封部位

②所有其他阀门（软密封阀门公称尺寸DN>100（NPS4），公称压力PN10、PN16、PN25和PN40（CL 150、CL 300）和所有大于PN40（CL 300的阀门）温度传感器的位置，如图15⁃24所示。

6）压力表。压力表的读数范围应为测试压力的1.5～4倍，其测量精度为标准刻度的3%。

7）热量计方块。如图15⁃25所示的38mm立方的热计量块，方块应用碳钢制造，其中心为热电偶传感区，对于公称尺寸DN≤100（NPS4），公称压力PN10、PN16、PN25、PN40（CL150、CL 300）的测试阀门，应使用两个热量计方块，应按图15⁃23设置。对于公称尺寸DN>100（NPS4），公称压力PN10、PN16、PN25、PN40（CL 150，CL 300）和所有公称压力>PN40（CL 300）的测试阀门，应使用两个热量计方块，两个方块的使用应按图15⁃24设置，公称尺寸DN≥200（NPS8），增加一个热量计方块，如图15⁃24中的a。

图15⁃24 温度测量传感器的位置

1—火焰热电偶 2—38mm热量计方块 a—额外增加的用于公称尺寸DN≥200（NPS 8）的热量计方块 b—从阀杆密封部位

8）火源距测试阀门或任何热量计至少需要150mm，且足以使火焰将测试阀完全封闭。

9）测试阀门的出口管道上，应安装一不小于DN15的截止阀，且管道要向下倾斜，以便试验介质得到充分的排放。

10）防火试验装置的内壁与测试阀门之间应保持干净无杂物，水平方向上内壁与测试阀门任何部位之间的距离至少为150mm。垂直方向上测试阀门的顶部距上壁至少为150mm。

11）如果测试阀门上游工作管直径大于DN25或大于测试公称尺寸的1/2，则需在距测试阀最少150mm处用火焰封闭该工作管道。上游管的输送能力要大于被测阀的最大允许泄漏量，为此，试验装置应这样设计。

12）测试阀门与工作管连接处的泄漏不包括测试评估范围内，也不包括在可允许外部泄漏范围内，为此必须紧固连接处，以减少泄漏。

13）火焰环境和有刻度的阀体热电偶的精度至少应等于IEC 60584⁃2中B型2级或其他型3级。

图15⁃25 热量计方块的设计和尺寸

1—管道 2—符合ISO7⁃1的管线螺纹R_c1/8 3—插热电偶孔 4—38mm立方

14）接收被测阀门泄漏量的容器应足够大。

15）校准观测计或水位计。

16）试验人员安全需知。

①被测阀门和所有试验设备应清洗干净，并处于良好的操作状态。

②应使用水作试验介质。

③应设置防护挡板。

④应使用气体燃料。

⑤应使用安全阀，以防止双阀座密封阀体腔破裂，安全阀的开启压力由测试阀生产厂确定，不可大于20℃时最大允许工作压力的1.5倍。开启压力应低至足以防止被测试阀门在预定的试验温度下发生破裂。

（3）防火测试建议系统示意图 防火测试建议系统示意图如图15⁃26所示。

图15⁃26 防火试验建议系统

a）泵作为压力源 b）压缩气体作为压力源 1—压力源 2—压力调整器及释放 3—储水罐 4—校准的水位计 5—供水管 6—截止阀 7—压力计 8—管线，用于安装蒸汽疏水阀 9—用于测试关闭阀 10—测试阀，水平安装，阀杆处于水平方向 11—燃料气体供应及火焰 12—热量计立方体 13—火焰及阀体热电偶 14—压力计和安全阀 15—截止阀 16—放空阀 17—冷凝管 18—容器 19—单向阀 20—倾斜管 21—清除空间

（4）试验程序

1）将测试阀门放置入测试装置中，使阀杆和通道置于水平位置。只可一个方向流动（单向）的阀门，按流向的正常状态放置。

按图15⁃23和图15⁃24所示，适当地定位火焰环境、阀体热电偶和热量计方块。

对于公称尺寸DN≤100（NPS4），公称压力PN≤40（CL 300）的软阀座阀门，使用双热电偶火焰环境，两个热电偶和热量计方块的放置如图15⁃24所示。

对于所有其他类型阀门，使用双热电偶火焰环境，两个热电偶和热量计方块的放置如图15⁃24所示。对于公称尺寸DN>200（NPS8）的阀门，使用三个热量计方块。

2）将测试阀门置于部分开启状态，打开供水阀5、切断阀6、排气阀16和切断阀15，使系统注满水并排空所有气体，当系统完全被水充满，关闭切断阀15，排气阀16和供水阀5，使系统升压，压力为20℃时最高工作压力的1.4倍。（实际测试压力可以圆整到较高的压力bar值），检查测试装置泄漏，并尽量消除，释放压力，关闭测试阀门并打开切断阀15。

3）如果测试阀门带有溯流密封，关闭阀门时截留在溯流阀座和下游阀座之间的水量，并记录该水量。（在总泄漏量中应减去该截留在中腔中的水量）。

4）按以下压力调整系统压力：

①对于公称压力为PN10、PN16、PN25、PN40（CL 300）的软阀座阀门，最低测试压力为0.2MPa（2bar）。

②对于所有其他类型的阀门，最高测试压力为20℃时阀座可承受最大工作压力的75%。

在加热和冷却期间保持此试验压力，允许最高为测试压力的50%瞬间压力降低，但此降低在2min内会恢复，且累积降低时间不超过2min。

5）记录水位计4上的数据，清空容器18。

6）除去测试阀门，调整试验系统，在测试期间保持要求的温度与压力。

7）打开燃料供应阀，点燃火焰，在30⁺_-50 min的燃烧期间监控火焰环境的温度，检查两个火焰环境热电偶13的平均温度，从开始燃烧起在2min内达到750℃，并保持平均温度在750～1000℃之间，在30min燃烧期间，温度不可出现低于700℃的情况。

8）热量计方块的平均温度在开始燃烧期的15min内将会达到650℃，在燃烧的滞留期内，要保持平均最低温度650℃，温度不能低于560℃，对于阀门做低压测试时，阀体热电偶孔将保持590℃最少5min。阀盖热电偶孔将保持650℃至少15min的燃烧期，为了达到要求，燃烧期可延长5min。

9）在燃烧期内，每30s记录仪器的读数7、12、13、14热电偶孔要编号，并单独记录温度。

10）在燃烧期的最后（30⁺_-50 min）关闭燃烧供给阀。

11）在燃烧期内，要立即测定容器18内收集的水量，并确保渗漏全部通过阀座，如果所测试的阀门是进口阀座密封，应测位于进口阀座和出口阀座间的水量，连续收集容器18内的水，用来确定阀门在燃烧期和冷却期内的外部渗漏量。

12）在熄灭火的5min内，用压力水冷却测试的阀门，使其外部表面温度低于100℃；冷却的时间不超过10min，记录压力水冷却阀门表面，使其低于100℃这一过程的时间。

13）检查并调整测试压力使其与（4）⁃4）相一致，记录液位计4上的读数，确定容器18内的水量，记录任何外部压力释放装置的泄漏，如果这些连接是作为标准设计的一部分，这些泄漏量是用来计算在整个燃烧和冷却期内的全部外漏量。

14）对于公称压力PN≤100（CL 600）的阀门，降低并稳定压力在0.2MPa（2bar），在5min时间内测量通过阀座的泄漏量。

15）增加并稳定测试压力到高压力，关闭截止阀15，根据试验压力操纵测试阀门使之到全开位置。

16）稳定压力至高的测试压力，并测量5min时间内的泄漏量。

（5）性能要求

1）在燃烧期内通过阀座产生的泄漏：

①对于低压测试，在低压测试燃烧期内，通过阀座的泄漏量不应超过表15⁃7的数值。

②对于高压测试，在高压测试燃烧期内，通过阀座的泄漏量不应超过表15⁃7的数值。

2）在燃烧和冷却期内的外部泄漏：

①对于低压测试，在低压测试燃烧期和冷却期内，平均外部泄漏，不包括通过阀座的泄漏，不应超过表15⁃7的数值。

②对于高压测试，在高压测试燃烧期和冷却期内，平均外部泄漏，不包括通过阀座的泄漏，不应超过表15⁃7的数值。

3）冷却后通过阀座泄漏的低压测试。通过阀座的最大泄漏量不应超过表15⁃7的数值。

4）可操作性。防火测试后，用适合的操纵人员操纵阀门能从关闭状态下在高的试验压力下全开，不使用附加的扳手或加长杆。

5）操作后外部泄漏测试。阀门在全开位置的高压测试中，平均外部泄漏不应超过表15⁃7的数值。

表15⁃7 最大泄漏量

（续）

注：外部泄漏不包括阀门与管道连接处的泄漏。

（6）试验报告。试验报告应包括以下信息：

1）防火型式试验日期。

2）防火型式试验地点。

3）防火型式试验使用的参数。

4）阀门生产厂的名称和地址。

5）说明防火测试的阀门已通过阀门生产厂按标准要求的静水压试验，空气型式试验和生产压力试验。

6）测试阀门的所有描述（公称尺寸、压力等级、阀门类型（如闸阀）、重量、缩径或全通径、阀体/阀盖材料、内件材料）和生产厂的参考数据。

7）阀门的标识及位置，包括生产厂的名牌日期。

8）生产厂的阀门总图和明细表，包括材料、所有阀门的测试记录、以及文件发布和修订日期。

9）说明手动驱动装置是否适合测试阀门，并说明其类型、生产厂、型号和力矩。

10）燃烧和冷却期间的测试压力。

11）测试开始时间，如点燃燃烧器。

12）开始时以及测试过程中每隔30s的温度记录，每个温度记录对应每个热电偶。

13）燃烧期向通过阀座的泄漏量。

14）燃烧和冷却期的外部泄漏量。

15）阀门冷却至100℃需要的时间。

16）低压试验公称压力PN≤100（CL 600）通过阀座的泄漏量。

17）说明测试的阀门是否达到全开位置。

18）在全开位置的外部泄漏量。

19）阀门是否是不对称的，并且是双向密封，一测试结果为两个方向的。

20）测试过程的观察，关系到提供的结果。

21）说明测试的阀门是符合该标准要求。

22）在测试报告的封面和目录中指明报告的页码，且每页都有页码，如，。

23）防火测试中的见证人及其姓名。

24）阀门腔体压力释放装置的设置。

（7）代表其他阀门的公称尺寸、压力等级和材料的条件

1）总则。所有与测试的阀门具有同样基本设计的阀门可以为已经完成防火测试，而不是每个公称尺寸、公称压力等级、但要符合以下限制条件。

①一个测试的阀门可以证明大于测试阀门，但不能超过指定测试阀门公称尺寸的两倍。一个公称尺寸为DN200（NPS8）的测试阀门可以证明所有更大公称尺寸的阀门，如果所提供阀门的最小公称尺寸大于DN200（NPS8），那么该最小公称尺寸的阀门将接受测试，以验证其他公称尺寸的阀门。

②一个公称尺寸DN50（NPS2）的阀门可以用来验证所有更小公称尺寸的同类型阀门，如果所提供阀门的最大公称尺寸小于DN50（NPS2），那么该最大公称尺寸的阀门将要接受测试，以验证其他规格。

③一个测试的阀门可以用来证明公称压力PN（CL）大于该测试阀门，但不超过该测试阀门公称压力PN（CL）两倍的阀门，除表15⁃10、表15⁃11所示的阀门之外。

④一个缩径的（或文丘里型）的测试的阀门可以用来验证较小公称尺寸的全通径（或常规型式）的阀门，当组件与密封件、阀座密封和阀杆相关的设计和尺寸，在此情况下，许可的平均泄漏可以应用于全通径（或常规形式）的阀门。

⑤阀体连接端的类型本标准不予考虑，然而大部分阀门由其连接端类型所决定，为了证明符合本标准和其他标准要求，与测试阀门不同的连接端的阀门可能会被证明。

a.它们的大部分大于所测试的阀门。

b.它们的大部分不小于所测试阀门的75%。

2）结构材料：

①为了产品符合检验证书或型式试验系统，承受压力的阀门壳体材料可以为下列普通分类的其他材料。

a.铁素体类。

b.奥氏体类。

c.双相不锈钢。

②如果一类阀门由铁素体测试阀门所覆盖，其覆盖范围可以扩展到奥氏体和双相不锈钢，只要进行中等尺寸的该类材料同样设计的阀门测试即可。

③其他承受压力的阀门壳体材料需按（7）⁃3）和（7）⁃4）的要求进行全部代表公称尺寸的测试。

④铁合金螺栓（如B7、L7）作为承压阀门壳体的连接，可以证明奥氏体螺栓，但是不能反过来。

⑤关于阀座和关闭件的密封，阀座和阀体间的密封，阀杆密封和阀体连接的密封的非金属材料，需要重新验证，然而填充聚四氟乙烯（RPTFE）可以证明非填充聚四氟乙烯（PTFE），反过来也是一样。

3）公称尺寸验证的阀门。表15⁃8和表15⁃9所列为实际测试公称尺寸的阀门可以替代经防火测试的其他公称尺寸的阀门。

表15⁃8 其他被DN验证的阀门 （单位：mm）

表15⁃9 其他被NPS验证的阀门 （单位：in）

4）由压力等级验证的阀门。表15⁃10和表15⁃11所列为实际测试公称压力PN（CL）的阀门，可以替代经防火测试的其他公称压力PN（CL）的阀门。

表15⁃10 其他被PN验证的阀门

表15⁃11 其他被CL验证的阀门

5）特殊标识。除相关标准和规范的标识要求之外，符合本标准的阀门可以打上“ISO⁃FT”标识（代表经ISO防火测试）。

8.阀门耐火试验规范（API SPEC 6 FA⁃1999）

（1）总则

1）范围。API SPEC 6 FA⁃1999的目的是制定当暴露在火焰中的API6A压力容器和6D阀门的试验要求及性能评估。API SPEC 6 FA⁃1999的性能要求是不考虑规格和压力级而制定的可接受的标准极限。

制定了试验阀门在暴露于火焰中30min后的通过阀座泄漏和外漏可接受的标准。

燃烧期的规定是基于大多数火焰熄灭所需的最长时间。燃烧最大的持续时间是主要考虑的衡量尺度，其影响大于那些在试验中所预料的。

2）耐火试验的阐述。

①阀门将在带水关闭状态进行试验，阀杆和通道处于水平位置。

②阀门将包容在两个热电偶平均温度为1400～1800℉（761～980℃）的火焰之中，其配置如图15⁃27和图15⁃28所示。其读数不得低于1300℉（704℃），试验装置将包括碳钢制的

立方体热量计块，热量计安装在其中心（参见图15⁃29热量计块结构）。对于

或更小的API规范6A阀门和6in或更小的API规范6D阀门，试验时用两个热量计块，配置如图15⁃27所示；对于较大规格的阀门，将采用三个热量计块如图15⁃28所示。试验阀门公称尺寸大于NPS1（DN25）或为阀门公称尺寸一半（总是较小的）的进口管路系统必须包容在火焰之中，其最小距离为6in（152mm）。

图15⁃27 较小阀门热量计的配置

图15⁃28 较大阀门热量计的配置

③燃烧时间由点火开始为30min。

④管子与阀门端部连接处的泄漏（法兰、螺纹或焊接）不考虑为该试验的一部分，也不包括在（3）⁃2），（3）⁃4），和（3）⁃6）节允许的外漏之中。为试验可以改进这些连接以消除泄漏是必要的。

图15⁃29 热量计立方体设计

（2）试验程序

1）试验步骤（见图15⁃30）：

①打开水源阀门5、6和任何必要的通气阀17，让水流经整个系统，排除空气。试验阀放在半开位置，以便让液体全部充满阀体。

②关上阀门5和试验阀11，然后关上通气阀17，试验阀管系统入口将全部充满，水系统的出口处将排空。

③给系统施加适当的高试验压力（见表15⁃12），在燃烧和冷却期间保持该压力。短暂的压力损失是允许的，但其补足时间不得超过2min。通过刻度观测计4记下读数。腾空出口的刻度容器19。

④打开燃气供应，点火并监视火焰温度，两侧火焰的热电偶14，每个要求在2min内必须达到1400℉（761℃），平均温度保持在1400～1800℉（761～980℃），在燃烧的其余时间内读数不得低于1300℉（704℃）。

⑤量热计13的平均温度在点火后15min内应达到1200℉（650℃），在燃烧的其余时间内保持最小平均温度1200℉（650℃）而且不允许有一个温度低于1052℉（565℃）。

图15⁃30 建议的阀门耐火试验系统图

a）系统采用一个泵作为压力源 b）系统采用压缩空气作为压力源

1—压力源 2—压力调节和卸压阀 3—储水罐 4—刻度观测计 5—供水 6—切断阀 7—压力表 8—管子系统配置装备凝汽阀 9—试验用套筒[阀门的任何部分和套筒的水平间隙最小为6in（152mm）] 10—套筒的最小角高度要高于阀门顶部6in（152mm） 11—试验阀水平安装且阀杆处于水平位置 12—可燃气供至燃烧器 13—热计量1¼½in立方体 14—火焰温度热电偶 15—压力表和卸压阀 16—切断阀 17—通风阀 18—冷凝器 19—刻度容器 20—止回阀

注意：来自外部泄漏的水或蒸汽溅到火焰上，实际上会导致热电偶或量热计的读数有所下降。即使下降不明显，在试验报告上也要注明这种情况。（试验）只要有一个测火焰的热电偶和量热计起作用，试验就可在不下调燃料控制源的条件下继续进行。

⑥在燃烧期间每隔30s记录一次仪表7、13、14和15的读数。

⑦在燃烧期间达30min时关掉燃气。

⑧立即测出收集在刻度容器19里的水量，作为全部通过阀门阀座的泄漏量，然后继续收集水于刻度容器19里，用以确定外部泄漏率。

如果试验用阀是进口密封型，那么当阀门关闭后落入进出口密封座间的水的容积在试验前即可确定，并且这要在试验报告上注明。假定在试验过程中这些水经阀门，出口密封座并收集到刻度容器里，由于这些水在经过进口密封座时没有发生泄漏，所以在确定通过阀门的泄漏量时要从测得的总量中减去它。

注意：若在燃烧和/或冷却过程中从出口收集的总量少于体腔容积，则通过阀座的泄漏量可认为是零。

⑨将阀门温度降到212℉（100℃）或更低，通过观测计4和刻度容器19记录读数，根据制造商的需要冷却方式可随意选择自然冷却或强制冷却。

⑩以下低压试验只要求对CL 600和更低的API规范6D阀门进行。减压至低试验压力值（见表15⁃12），过5min测量通过阀门和外部泄漏。

⑾完成（2）⁃1）⁃①～⑩步骤，再增加试验压力至高试验压力值（见表15⁃12）。

⑿在高压差时打开试验阀门，阀门将移到一个半开的位置，关闭切断阀门16，排出管线和试验阀门体腔内的空气或水蒸气。

⒀在高试验压力下，阀门处于敞开位置达5min，测量和记录下外部泄漏。

2）试验调节不包括试验阀门在内的试验系统可以在试验期间调节到保持试验处于极限规定中。

表15⁃12 耐火试验的试验压力

注：所有试验压力允许差±10%。

①“PN”是压力级用于ISO（国际标准组织）文件的标志。

（3）性能要求

1）通过阀座的泄漏（高试验压力下）——在燃烧期间，通过阀座的最大泄漏不得超过下列所示：参见（2）⁃1）⁃⑧。

燃烧时间30min

泄漏率^[1]400mL/in/min

（15.7mL/mm/min）

2）外部泄漏（高试验压力下）——在燃烧和冷却期间（阀门处于关闭状态），最大外部泄漏不得超过下列所示：参见（2）⁃1）⁃⑧和（2）⁃1）⁃⑨。

试验持续时间30min加冷却至212℉

（100℃）所用的时间

泄漏率^[1]100mL/in/min

（3.9mL/mm/min）

3）通过阀座的泄漏（低试验压力下）——在冷却后，通过阀座的最大泄漏不得超过下列所示。参见（2）⁃1）⁃⑩。

试验持续时间5min

泄漏率^[1]40mL/in/min

（1.6mL/mm/min）

4）外部泄漏（低试验压力下）——在冷却后（阀门处于关闭状态），最大外部泄漏不得超过下列所示，参见（2）⁃1）⁃⑩。

试验持续时间5min

泄漏率^[1]20mL/in/min

（0.8mL/mm/min）

5）耐火试验后阀门的操作。阀门将能从关闭状态在高的试验压差下打开（见表15⁃12）阀门将被开到原开启状态（如（2）⁃1）⁃⑿所规定的）。

6）外部泄漏——开启状态，试验阀门在开启状态外漏（如（2）⁃1）⁃⒀所规定的）不得超过200mL/in/min（8mL/mm/min）。

7）卸压措施。如果卸压阀为了防止双阀座阀门体腔可能的破裂，应考虑卸压阀通大气的措施。当试验开动阀门失效，但是作为标准的试验阀门一般包括卸压装置，如果其中的卸压装置动作，则试验将继续进行，任何通过该卸压装置的泄漏将计入外漏。

8）试验要求。给定设计的阀门其每个规格和压力级的试验代用品，和试验阀门相同的基本设计的其他阀门以及相同的非金属材料关于阀座对关闭件的密封、阀座对阀体的密封、阀杆密封、阀体连接处和密封，以下列的限制为条件可以考核。

①一个试验阀门可用于考核比试验阀门更大的阀门，但其规格不能超过试验阀门的两倍（参见表15⁃13）。规格为16in的阀门将作为考核所有更大的规格。

②一个试验阀门可用于考核更高压力级的阀门，但不能比试验阀门的压力级大两倍。（参见表15⁃14）

③试验阀门的公称尺寸由端部连接的尺寸决定。

④欲用于双向装置上的阀体内部或外部结构不对称的阀门（不包括端部的连接），和/或不对称的阀座和关闭件机构，将进行两次试验步骤，在每个安装位置方向上进行各一次。不对称的阀门欲用于单方向装置上应按标志和推荐装置的方向进行试验。

⑤除设计时要求保护的部件，阀门不得采用任何形式的绝热材料进行保护。

表15⁃13 其他规格的阀门考核（参见（3）⁃8）⁃①）

表15⁃14 其他压力级阀门的考核（参见（3）⁃8）⁃②）