实例概述
本实例将介绍一款饮水机开关的模具设计过程(图9.7.1)。该模具带有镶件和滑块,在创建分型面时采用了一种比较典型的方法:首先,创建一个面的轮廓线;然后,创建与轮廓线相连的桥接曲线,并将其投影到模型表面;其次,利用轮廓曲线和投影曲线创建分型线,将其拉伸至创建曲面;最后,将创建的曲面合并成分型面。在创建滑块和镶件时用到了求交、求和及求差方法,这是创建滑块和镶件最常见的方法。希望读者通过对本实例的学习,能够掌握这种创建分型面、滑块和镶件的方法。下面介绍该模具的设计过程。
图9.7.1 饮水机开关的模具设计
Task1.初始化项目
Step1.在“注塑模向导”功能选项卡中单击“初始化项目”按钮,系统弹出“打开”对话框,选择D:\ugal10\work\ch09.07\handle.prt,单击按钮,载入模型后,系统弹出“初始化项目”对话框。
Step2.定义项目单位。在“初始化项目”对话框的下拉菜单中选择选项。
Step3.设置项目路径和名称。接受系统默认的项目路径,在“初始化项目”对话框的文本框中输入handle_mold。
Step4.在该对话框中单击按钮,完成初始化项目的设置。
Task2.模具坐标系
(1)在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“模具CSYS”按钮,系统弹出“模具CSYS”对话框。
(2)在“模具CSYS”对话框中选中单选项。
(3)单击按钮,完成模具坐标系的定义,结果如图9.7.2所示。
Task3.设置收缩率
Step1.定义收缩率。在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“收缩率”按钮,产品模型会高亮显示,同时系统弹出“缩放体”对话框;在“缩放体”对话框的下拉列表中选择选项。
Step2.定义缩放体和缩放点。接受系统默认的参数设置。
Step3.定义比例因子。在“缩放体”对话框区域的文本框中输入收缩率值1.006。
Step4.单击按钮,完成收缩率的设置。
Task4.创建模具工件
Step1.选择命令。在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“工件”按钮,系统弹出“工件”对话框。
Step2.在“工件”对话框的下拉菜单中选择选项,在下拉菜单中选择选项,其他参数采用系统默认设置。
Step3.修改尺寸。单击区域的“绘制截面”按钮,系统进入草图环境,然后修改截面草图的尺寸,如图9.7.3所示。单击按钮,退出草图。在“工件”对话框区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值-20;在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值40。
图9.7.2 定义后的模具坐标系
图9.7.3 截面草图
Step4.单击按钮,完成创建的模具工件如图9.7.4所示。
Task5.创建拆分面
Step1.选择下拉菜单,系统将在工作区中显示出零件。
说明:若零件在窗口中显示不完整或较小,可通过<Ctrl+F>快捷键重新生成进行调整。
Step2.进入建模环境。在功能选项卡的区域单击按钮,进入建模环境。
说明:如果此时系统已经处在建模环境下,用户则不需要进行此操作步骤。
Step3.创建最大轮廓线。选择下拉菜单命令,选取图9.7.5所示的面;在区域的下拉列表中选择选项,在下拉列表中选择选项,在文本框中输入值2,选中复选框,在滑块后的文本框中输入值50,单击按钮;在部件导航器中选中创建的等参数曲线,选择下拉菜单命令,单击按钮,然后单击按钮,移除曲线参数。
图9.7.4 创建后的模具工件
图9.7.5 选择面
Step4.删除多余轮廓线。将Step3创建的多余轮廓线删除并且保留中间的轮廓线(图9.7.6),删除后的结果如图9.7.7所示。
图9.7.6 创建的轮廓曲线
图9.7.7 删除多余的轮廓线后
Step5.创建桥接曲线1。选择下拉菜单命令,系统弹出图9.7.8所示的“桥接曲线”对话框;选取图9.7.9所示的点为起始点和终止点,创建的桥接曲线如图9.7.10所示;在区域单击“选择面”按钮,选取图9.7.10所示的模型外表面(将面选择器调整为“单个面”);单击对话框中的按钮,完成桥接曲线1的创建。
说明:起始点和终止点都在线的交点上。
图9.7.8 “桥接曲线”对话框
图9.7.9 桥接曲线参照点
图9.7.10 桥接曲线1
Step6.创建桥接曲线2。选择下拉菜单命令,系统弹出“桥接曲线”对话框;选取图9.7.11所示的点为起始点和终止点,创建的桥接曲线2如图9.7.12所示;在区域单击“选择面”按钮,选择图9.7.12所示的模型外表面;单击对话框中的按钮,完成桥接曲线2的创建。
图9.7.11 桥接曲线参照点
图9.7.12 桥接曲线2
Step7.创建拆分面。在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“拆分面”按钮,系统弹出“拆分面”对话框;在下拉菜单中选择选项;在区域单击“选择面”按钮。选取图9.7.13所示的模型外表面为要分割的面;在“拆分面”对话框的区域单击按钮,选取图9.7.14所示的轮廓线为拆分线参照;在“拆分面”对话框中单击按钮,完成拆分面的创建。
图9.7.13 定义拆分面
图9.7.14 定义线
Task6.创建曲面补片
Step1.创建桥接曲线3。选择下拉菜单命令,系统弹出“桥接曲线”对话框;选取图9.7.15所示的点为起始点和终止点,创建的桥接曲线3如图9.7.16所示;单击对话框中的按钮,完成桥接曲线3的创建。
图9.7.15 桥接曲线参照点
图9.7.16 桥接曲线3
Step2.创建曲面补片。在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“曲面补片”按钮,此时系统弹出“边补片”对话框;在区域取消选中复选框,选取图9.7.17所示的轮廓曲线,单击按钮,系统将自动生成图9.7.18所示的片体曲面。
图9.7.17 轮廓曲线
图9.7.18 片体曲面
Task7.模具分型
Stage1.设计区域
Step1.在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“检查区域”按钮,系统弹出“检查区域”对话框,并显示图9.7.19所示的开模方向。在“检查区域”对话框中选中单选项。
图9.7.19 开模方向
Step2.拆分面。在“检查区域”对话框中单击“计算”按钮,系统开始对产品模型进行分析计算。单击“检查区域”对话框中的选项卡,可以查看分析结果;在“检查区域”对话框中单击选项卡,取消选中、和三个复选框,然后单击“设置区域颜色”按钮,设置各区域颜色。
Step3.定义型芯区域和型腔区域(可参照视频定义)。在区域中单击按钮。选取图9.7.20所示的面,在区域中选中单选项,单击按钮,然后将剩下的面定义到型芯区域中,结果如图9.7.21所示。单击按钮,退出“检查区域”对话框。
图9.7.20 型腔区域
图9.7.21 型芯区域
Stage2.创建分型线
Step1.在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“设计分型面”按钮,系统弹出“设计分型面”对话框。
Step2.在设计分型面”对话框的区域中单击“遍历分型线”按钮,此时系统弹出“遍历分型线”对话框。
Step3.选取遍历边线。取消选中复选框,选取图9.7.22所示的边线为起始边线。通过单击、和按钮,最终选取图9.7.23所示的轮廓曲线,单击按钮,在“设计分型面”对话框中单击按钮。
说明:当自动检测的路径无法继续时,可以手动选取轮廓曲线和桥接曲线作为路径。
图9.7.22 起始边线
图9.7.23 分型线
Stage3.创建分型面
Step1.创建相交曲线(显示出产品体和曲面补片)。选择下拉菜单命令,系统弹出“相交曲线”对话框;在区域单击按钮,选取图9.7.24所示的面为相交参照曲面(在面选择器中选择相切面);在区域后面的下拉列表中选择选项;创建的相交曲线如图9.7.25所示;单击对话框中的按钮,完成相交曲线的创建。
图9.7.24 相交参照平面
图9.7.25 相交曲线
Step2.创建图9.7.27所示的拉伸曲面1。选择下拉菜单命令(或单击按钮),系统弹出“拉伸”对话框;在“选择杆”工具条的“曲线规则”下拉列表中选择选项,并按下“在相交处停止”按钮,在模型中依次选取图9.7.26所示的拉伸曲线;在下拉列表中选择选项,在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值0;在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值50;调整拉伸方向,如图9.7.27所示;其他参数采用系统默认设置;在对话框中单击按钮,完成拉伸曲面1的创建。(www.xing528.com)
图9.7.26 拉伸曲线1
图9.7.27 拉伸曲面1
Step3.创建图9.7.29所示的拉伸曲面2。选择下拉菜单命令(或单击按钮),系统弹出“拉伸”对话框;在“选择杆”工具条的“曲线规则”下拉列表中选择选项,然后单击“在相交处停止”按钮,在模型中依次选取图9.7.28所示的拉伸曲线;在下拉列表中选择选项,在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值0;在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值50;调整拉伸方向,如图9.7.29所示;其他参数采用系统默认设置;在对话框中单击按钮,完成拉伸曲面2的创建。
图9.7.28 拉伸曲线2
图9.7.29 拉伸曲面2
Step4.创建图9.7.31所示的拉伸曲面3。选择下拉菜单命令(或单击按钮),系统弹出“拉伸”对话框;在“选择杆”工具条的“曲线规则”下拉列表中选择选项,并单击“在相交处停止”按钮,在模型中选取图9.7.30所示的拉伸曲线;在下拉列表中选择选项,在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值0;在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值50;调整拉伸方向,如图9.7.31所示;在对话框中单击按钮,完成拉伸曲面3的创建。
图9.7.30 拉伸曲线3
图9.7.31 拉伸曲面3
Step5.创建图9.7.33所示的拉伸曲面4。选择下拉菜单命令(或单击按钮),系统弹出“拉伸”对话框;在“选择杆”工具条的“曲线规则”下拉列表中选择选项,然后单击“在相交处停止”按钮,在模型中依次选取图9.7.32所示的拉伸曲线;在下拉列表中选择选项,在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值0;在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值50;调整拉伸方向,结果如图9.7.33所示;在对话框中单击按钮,完成拉伸曲面4的创建。
图9.7.32 拉伸曲线4
图9.7.33 拉伸曲面4
Stage4.添加现有曲面
Step1.在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“编辑分型面和曲面补片”按钮,系统弹出“编辑分型面和曲面补片”对话框。
Step2.选取图9.7.33所示的曲面(前面创建的拉伸曲面),单击“编辑分型面和曲面补片”对话框中的按钮。
Stage5.创建型芯和型腔区域
Step1.在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“定义区域”按钮,系统弹出“定义区域”对话框。
Step2.在“定义区域”对话框的区域选中复选框,单击按钮,完成型芯和型腔区域的创建。
Stage6.创建型腔和型芯
Step1.在“注塑模向导”功能选项卡的区域中单击“定义型腔和型芯”按钮,系统弹出“定义型腔和型芯”对话框。
Step2.创建型腔零件。在“定义型腔和型芯”对话框中选取区域下的选项,其他参数接受系统默认参数设置,单击按钮,然后在系统弹出的“查看分型结果”对话框中单击按钮。
Step3.创建型芯零件。在“定义型腔和型芯”对话框中选取区域下的选项,单击按钮,然后在弹出的“查看分型结果”对话框中单击按钮。
Step4.查看分型结果。选择下拉菜单命令,显示型腔零件如图9.7.34a所示。选择下拉菜单命令,显示型芯零件如图9.7.34b所示。
图9.7.34 创建型腔和型芯零件
Task8.创建滑块和镶件
Stage1.创建滑块1
Step1.选择下拉菜单命令,系统将在工作区中显示出型芯工作零件。
Step2.选择命令。在功能选项卡的区域单击按钮,进入到建模环境中。
说明:如果此时系统已经处在建模环境下,用户则不需要进行此操作步骤。
Step3.创建拉伸特征。选择下拉菜单命令(或单击按钮),系统弹出“拉伸”对话框;选取图9.7.35所示的平面为草图平面;绘制图9.7.36所示的截面草图,在工作区中单击“完成草图”按钮;在下拉列表中选择选项,在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值0;在区域的下拉列表中选择选项,延伸到图9.7.35所示的面;在区域中选择选项;单击按钮,完成拉伸特征的创建。
图9.7.35 拉伸特征
图9.7.36 截面草图
Step4.创建求交特征。选择下拉菜单命令,此时系统弹出“相交”对话框;选取图9.7.37所示的特征为目标体;选取图9.7.37所示的特征为工具体,并选中复选框;取消选中复选框;单击按钮,完成求交特征的创建。
Step5.创建求差特征。选择下拉菜单命令,此时系统弹出“减去”对话框;选取图9.7.38所示的特征为目标体;选取图9.7.38所示的特征为工具体,并选中复选框;单击按钮,完成求差特征的创建。
图9.7.37 定义目标体和工具体
图9.7.38 定义目标体和工具体
Stage2.创建镶件1
Step1.创建图9.7.39所示的拉伸特征1。选择下拉菜单命令,系统弹出“拉伸”对话框;选取图9.7.39所示的平面为草图平面;绘制图9.7.40所示的截面草图,单击“完成草图”按钮;在下拉列表中选择选项,在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值0;在区域的下拉列表中选择选项,延伸到图9.7.39所示的面;在区域中选择选项;单击按钮,完成拉伸特征1的创建。
图9.7.39 拉伸特征1
图9.7.40 截面草图
Step2.创建图9.7.41所示的拉伸特征2。选择下拉菜单命令,系统弹出“拉伸”对话框;选取图9.7.41所示的平面为草图平面;绘制图9.7.42所示的截面草图,在工作区中单击“完成草图”按钮;在下拉列表中选择选项,在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值0;在区域的下拉列表中选择选项,并在其下的文本框中输入值5;在区域中选择选项;单击按钮,完成拉伸特征2的创建。
图9.7.41 拉伸特征2
图9.7.42 截面草图
Step3.创建求和特征。选择下拉菜单命令,此时系统弹出“求和”对话框;选取图9.7.43所示的目标体和工具体;单击按钮,完成求和特征的创建。
图9.7.43 求和特征
Step4.创建求差特征。选择下拉菜单命令,此时系统弹出“求差”对话框;选取图9.7.44所示的特征为目标体;选取图9.7.44所示的特征为工具体,并选中复选框;单击按钮,完成求差特征的创建。
图9.7.44 求差特征
Step5.将滑块转为型芯子零件。单击“装配导航器”中的按钮,系统弹出“装配导航器”对话框,在对话框中空白处右击,然后在系统弹出的菜单中选择选项;在“装配导航器”对话框中右击,在系统弹出的菜单中选择命令,系统弹出“新建层”对话框;在“新建层”对话框中单击按钮,在弹出的“选择部件名”对话框的文本框中输入handle_mold_slide01.prt,单击按钮;在“新建层”对话框中单击按钮,选取图9.7.45所示的滑块特征,单击按钮,系统返回“新建层”对话框;单击“新建层”对话框中的按钮,此时在“装配导航器”对话框中显示出刚创建的滑块的名字。
Step6.将镶件转为型芯子零件。单击“装配导航器”中的按钮,系统弹出“装配导航器”对话框,在对话框中空白处右击,然后在系统弹出的菜单中选择选项;在“装配导航器”对话框中右击,在系统弹出的菜单中选择命令,系统弹出“新建层”对话框;在“新建层”对话框中单击按钮,在弹出的“选择部件名”对话框的文本框中输入handle_mold_insert01.prt,单击按钮;在“新建层”对话框中单击按钮,选取图9.7.45所示的镶件特征,单击按钮,系统返回“新建层”对话框;单击“新建层”对话框中的按钮,此时在“装配导航器”对话框中显示出刚创建的镶件的名字。
图9.7.45 滑块和镶件
Stage3.创建滑块2和创建镶件2
Step1.参照Stage1创建滑块1的方法创建滑块2,将其命名为handle_mold_slide02.prt。
Step2.参照Stage2创建镶件1的方法创建镶件2,将其命名为handle_mold_insert02.prt。
Step3.隐藏拉伸特征。在“装配导航器”中依次取消选中、、和,然后在“部件导航器”中选中上面创建的所有拉伸特征;选择下拉菜单命令,系统弹出“图层移动”对话框,在该对话框的下面的文本框中输入值10,单击按钮;在“装配导航器”中依次选中、、和,将其显示出来。
Task9.创建模具分解视图
Step1.切换窗口。选择下拉菜单命令,切换到总装配文件窗口,双击选项并将其转换为工作部件。
Step2.移动型腔。选择下拉菜单命令,系统弹出“新建爆炸”对话框,接受系统默认的名字,单击按钮;选择下拉菜单命令,系统弹出“编辑爆炸”对话框;选取图9.7.46所示的型腔为移动对象;在该对话框中选中单选项,单击动态坐标系的Z方向箭头,在文本框中输入值50,沿Z方向向上移动。单击按钮,结果如图9.7.47所示。
图9.7.46 选取移动对象
图9.7.47 型腔移动后的结果
Step3.移动滑块1。选择下拉菜单命令,系统弹出“编辑爆炸”对话框;选取图9.7.48所示的滑块1为移动对象;在该对话框中选中单选项,沿-X方向移动30mm,结果如图9.7.49所示。
图9.7.48 选取移动对象
图9.7.49 滑块移动后的结果
Step4.移动镶件1。选择下拉菜单命令,系统弹出“编辑爆炸”对话框;选取图9.7.50所示的镶件为移动对象;在该对话框中选中单选项,沿-X方向移动20mm。结果如图9.7.51所示。
图9.7.50 选取移动对象
图9.7.51 镶件移动后的结果
Step5.移动滑块2和镶件2。参照Step3和Step4,移动滑块2和镶件2。
Step6.移动产品模型。选择下拉菜单命令,系统弹出“编辑爆炸”对话框;选取图9.7.52所示的产品模型为移动对象;在该对话框中选中单选项,沿Z方向向上移动25mm。结果如图9.7.53所示。
图9.7.52 选取移动对象
图9.7.53 产品模型移动后的结果
Step7.保存文件。选择下拉菜单命令,保存所有文件。
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