（八）循环发展，绿色创新

常林机械集团打造“高端智能生产链”

近年来，山东常林集团认真落实“转调创”战略部署，大力实施“以国际合作为依托，以产业园区为平台，以科技创新为驱动，以核心技术突破为目标”的发展战略，努力打造具备核心技术和可持续发展的高端装备制造基地，企业综合竞争力全面提升。特别是在高端液压系统和高效节能环保工程机械方面，常林集团已经掌握核心技术并创造出在世界范围内具有颠覆性的技术与产品，顺利实现了由传统产业向高端产业的转型升级，由多元化发展路径向高精尖产业不断迈进。

坚持技术改造驱动，实现产业转型“四步跨越”。近年来，常林集团坚持实施技术改造驱动产业转型升级战略，实现了产业结构调整的“四步跨越”。第一步，由农业机械向工程机械跨越。第二步，由传统铸造向高精度铸造跨越。斥巨资从西班牙、德国引进世界最先进的造型线，新建铸造中心，具备年产20万吨高端铸铁和有色金属的铸造能力。第三步，由高精度铸造向高端液压跨越。依托铸造产业优势，实施年产60万套高端液压件项目，顺利通过工信部组织的国家级产品鉴定。自此，企业掌握了高端液压件核心技术，打破了国外垄断。第四步，由独自发展向国际合作跨越。公司瞄准发达国家产业转移战略机遇，不断加快国际合作步伐，与意大利赛迈道依茨法尔公司合作的高端智能农业装备项目已投产并发挥效益，与德国道依茨公司合作的多缸柴油发动机项目和与德国特威泰克公司合作的柴油发动机颗粒过滤器项目均已开工建设。

完善创新体系，打造“五大支撑平台”。坚持以高端装备制造业为发展方向，积极建设人才、管理、产品、项目、创新“五大支撑平台”。一是人才支撑平台。企业聘请中国运载火箭技术研究院首席专家、中国工程院院士曾广商为首席科学家，德国博世力士乐中国区总经理钟默博士为总裁，哈尔滨工业大学仿真研究专家刘明教授为首席专家。并组建了由德国、瑞典、意大利、日本等国60余人组成的专家科研团队，为企业发展提供坚实的人才保障和智力支撑。二是管理支撑平台。坚持以精益生产、信息化、人力资源相结合的“常林三元”管理模式统领全局，实现相互促进，共同构建具有常林特色的管理文化。三是产品支撑平台。企业根据市场需求不断加快产品结构调整，以高端智能农业装备和工程机械为龙头，重点发展液压件、变速箱、电控等核心基础件和零部件。先后开发各类新产品162种，完成省级以上科研项目141项，获国家专利181项，国家、省、市科技进步奖38项。四是项目支撑平台。公司积极实施项目带动战略，加快高端智能农业装备项目市场布局和新产品研发力度，加速常林派克等项目进度，加快优化产业发展体系。五是创新支撑平台。公司依托国家认定企业技术中心、国际科技合作基地、博士后科研工作站、山东省院士工作站等科研平台，积极打造集产学研、实验、检测等为一体的技术创新平台，推动企业研发水平不断提升。

实施“三大创新”战略，带动企业转型升级。一是高端液压件创新。经过刻苦攻关和不懈努力，常林集团已掌握核心技术，成功打破国外垄断，为我国工程机械行业降成本增效益发挥了重要作用。二是高效节能工程机械创新。公司依托液压件研发优势，通过对传统挖掘机及液压系统进行重新设计，结合蓄能节能专利技术，开发出新型挖掘机，新产品较传统产品节能50%，工作效率提高一倍。这一创新是对世界挖掘机行业的一个重大革新，是真正的“中国创造”。三是现代高端农机装备创新。公司以研发生产高端、节能、环保、智能型大型农业机械为生产目标，在传统拖拉机技术平台基础上，引进德国和意大利的高端技术，重磅打造同步器换挡、动力换挡及无级变速的高端智能型产品，建立起26—300马力全系列产品线；通过加快与国外公司合作，公司实现了多缸柴油发动机核心技术以及变速箱相关核心技术重大突破，努力打造集大马力拖拉机、变速箱、高端农机具为一体，耕、耙、种、收、管、加、储全覆盖的国家级高端智能农业装备生产基地。

泉林“一草三用”打造生态纸业循环经济新模式

山东泉林纸业有限责任公司是以浆、纸、有机肥料、食品医疗包装盒、制浆造纸装备为核心产业的大型集团企业。泉林是国家第一批循环经济试点企业、全国循环经济工作先进单位。近年来，泉林全面实施“循环经济，生态纸业”发展战略，致力于秸秆清洁制浆造纸的资源化综合利用，突破了草浆造纸的技术瓶颈，形成了“一草三用”（即秸秆造纸、造肥、有机基质）产业链，创建了具有泉林特色的循环经济发展模式。

泉林纸业大力实施技术创新战略，自主研发了具有国际领先水平的“秸秆清洁制浆”“环保型秸秆本色浆制品”“秸秆制浆废液生产木素有机肥”三项秸秆清洁制浆核心技术，破解了制约草浆造纸发展的技术瓶颈，实现了资源消耗的最小化和废物的资源化。“秸秆清洁制浆及废液肥料资源化利用新技术”获得国家技术发明二等奖，新工艺解决了草类制浆能耗高、用水多、污染重、质量差的难题。

泉林纸业在自主研发工艺技术的同时，努力实现技术应用延伸，打造生态纸业循环经济。一是打造秸秆制浆造纸循环经济产业链。利用“秸秆清洁制浆新技术”生产本色草浆，构建“秸秆—纸浆—纸张”产业链。二是完善秸秆木素磺化生产黄腐酸肥料。将铵法制浆黑液用于制造高效黄腐酸肥料，构建了“秸秆—木质素—造粒—黄腐酸肥料”产业链，实现了黑液零排放。三是充分利用制浆废弃秸秆部分（麦糠等）制造花卉生长基质。将制浆废弃秸秆与肥料生产废液结合，生产新型环保秸秆发酵基质。(www.xing528.com)

泉林纸业的循环经济之路，也是节能降耗之路。一是通过置换蒸煮新工艺降低生产过程中的水耗、能耗、污染物排放量，实现生产过程的减量化。二是企业建有自备热电站，蒸汽经汽轮机组发电，余热全部供应生产系统，发电并网。三是注重节约制浆生产用水，制浆造纸产生的中段水经物化、厌氧、好氧、深度处理和湿地净化等综合水处理工艺，实施中水处理和中水回用。四是节约生产用水，将纸机白水经回收处理装置净化处理后回用到生产系统。五是保证回用白水洁净度。六是积极开展资源综合利用。造纸废水经处理后，用于农灌，实现了废水的资源化利用；草屑制造花卉生长基质，污水处理产生的生物质污泥送肥料厂生产有机肥，实现了废物到资源的转换；制浆生产线蒸煮工段使用了喷放蒸汽余热回收装置，通过热交换装置回收热能，实现了能量的梯级利用。

泉林纸业将循环经济发展深入到产业发展的全部环节中，促进产业结构的优化调整。上游具有完备、稳定的麦草原料收购组织和秸秆收储、制浆造纸装备制造产业，中游以秸秆清洁制浆为主，并辅以废液资源化综合利用制有机肥，下游建有多纸种加工生产线和纸浆模塑餐盒生产线，产品销售网络遍及全国。该模式将产业上下游协调发展，打开了造纸业与农业有机结合的总开关，既实现了规模效益，又使工农业发展形成社会层面的大循环。

泉林纸业“一草三用”循环经济发展模式创造了显著的社会价值和经济效益。本色浆吨浆耗水仅为20 m3，比国家标准低40 m3，水循环利用率达到72.82%，工业固体废物综合利用率和黑液资源化利用率均达到100%。草浆取代阔叶木浆年创造效益近2亿元，减少漂白剂用量1.7万吨，年降低成本3 500余万元。

泰山石膏“桂冠”上的“双绿色之星”

泰山石膏股份有限公司是国家重点新型建筑材料生产企业，全球最大的纸面石膏板制造商，资产总额77亿元，员工8 000余名，40余家工厂分布于全国各地；是国家高新技术企业、低碳中国突出贡献企业、山东省循环经济示范单位、山东省资源利用示范企业、山东省节能工作先进单位。近年来，企业以“和谐创新，报效社会”为经营理念，通过ISO14001环境管理体系认证，被国家环保部授予“双绿色之星”企业，被国家工信部、财政部确定为资源节约型、环境友好型试点企业，被国家发改委确定为资源综合利用“双百工程”骨干企业。泰山石膏长期致力于发展绿色建材，创建绿色企业，走出一条绿色发展道路。

发展循环经济，资源综合利用。泰山石膏在坚持生产经营“减量化、再利用、再循环”3R原则基础上，对工业废渣进行专题研究和工业化试验，成功开发出100%用工业副产石膏生产纸面石膏板新工艺，与燃煤发电厂、化肥厂形成产业链，从根本上解决污染问题，并每年减少因工业石膏堆放占用土地2 000余亩。同时，通过成功开发百分百利用废纸造纸工艺技术，为每年30万吨高品质护面纸生产提供废纸原料，实现了石膏板两大主要原材料均采用废物作原料，大大提高了资源利用率，降低了企业生产成本。

建立资源综合利用体系，彻底解决“三废”问题。一是将净水厂通过安装沼气发电机组，利用沼气自行发电，不仅为生产系统提供了电力，也极大减少了对环境的污染。同时，将发电过程中排放的烟气引入现有热电车间电除尘入口处与锅炉烟气混合，使锅炉热损失减少约1%，每年可节约燃煤约600吨。二是根据不同工序用水情况，进行周密设计，把水的使用控制在内部循环上。造纸排出废水后，立即进入水处理中心，使之达到工业用水标准，一部分回到造纸车间，一部分排到石膏板车间作为制板用水，一部分作为冷却水，大幅度提高了水资源利用率。三是为了使烟尘和废气达标排放，企业在沸腾炉、导热油锅炉上安装除尘器，使收集的粉尘变成生产资源。生产过程中的次板、废板也切割制成石膏托架代替木托架，节约了大量木材。

提升创新水平，实现节能减排。泰山石膏以科技进步为支撑，在纸面石膏板单机产能、制粉工艺、干燥工艺等方面取得了多项突破。自主研发了年产2 000万m2至6 000万m2的大型纸面石膏板生产线、100%用工业副产石膏生产纸面石膏板新工艺等上百项先进技术，先后获得国家授权专利151项，其中发明专利12项，实用新型专利111项，外观设计专利28项，形成了独有的核心技术体系。企业先后获得省级、国家级高新技术企业认定，获得山东省科技进步二等奖，山东省专利二等奖。泰山石膏独创建筑石膏快速煅烧工艺，实现节能40%，实现稳定、高效、优质生产。石膏板干燥和石膏粉煅烧，首创采用一体化大型高效流化床热风炉，实现了一级热换和按质用能；标煤0.60 kgce/m2，电耗0.4 kwh/m2，综合能耗下降30%；相比导热油炉干燥技术节能34.34%，相比没有梯级利用前节能2.19%，节能降耗效果明显，大大降低了生产成本，提高了产品竞争力。