德国和法国的设备管理与维修简述

社会经济的发展，实际是生产力的发展。但在实际生产过程中，却需要经常地对已有生产工具加以维护，只有保证了设备的完好，才能保证生产的顺利进行。因此，在人们认识到这一点的同时，也就建立并发展了一种新的行业——维护行业。作为经济强国的德国，有一套完整的设备维护理论体系和管理体系，并在企业生产中占有举足轻重的地位。

1.设备维护在德国的发展史

设备维护的历史是简短的。在工业化大规模生产的初期，设备非常简陋，工人既能操作机器，同时又对机器进行保养，这种“既是生产工人，又是维护工人”的状态持续了很长时间，那时并没有专门的维护部门。后来随着电的出现和应用，机械化程度提高了，生产设备也变得复杂了，这给维护行业提出一个新的课题。于是，企业开始培养专门的人才，对设备进行保养，称之为辅助工或保养工。这样，一个新的工种被分离出来了。

今天的设备变得越来越复杂，工业自动化的出现，使传统的维修方式不能再适应现代工业生产的需要。1965年，有个叫白克（Bocker）的人，号召所有搞设备保养的人在德国埃森市举行一次聚会，并尝试成立一个设备维护研究所或一个类似结构，当时到会的人不多，后来也“无疾而终”。1970年秋，“国家工业发展联合会”与“德国机械制造协会”在杜伊斯堡联合举行了一次学术交流会，大会的主要议题虽说与设备维护没有紧密的联系，但参加这次会议的却有许多是来自欧洲各国从事设备维护的专业人员，他们在会上呼吁，今后设备维护将越来越重要，应立即着手建立一个协会，以适应今后工业发展的需要。

1972年，欧洲设备维护联合会决定在维也纳举办学术年会，但后来由于主办人的去世，使这次会议不得不改在德国的威士巴登举行，这对德国人来讲并不是坏事，它加速了德国人的步伐。1973年，德国人决定举办自己的设备维护学术年会。是年，在德国南部大城市斯图加特举办了题为“设备维护——生产之助手”第一次设备维护学术研讨会，这标志着新的设备维护体制的开始。

德国设备管理的基本理论，是建立在寿命周期费用基础上的。20世纪60～70年代在德国逐渐形成用“设备管理”这一说法。其代表人物是经济学家曼纳尔和奥伯霍夫。主张从整体性的角度研究设备直接维修费用和故障后果费用（间接维修费），以及寿命周期不同阶段的资本成本（折旧）及生产成本（人工、能源、材料等）。

2.德国设备维护现状

（1）设备维修管理体系 德国是一个讲求精确化的国家。德国的工业标准对设备管理有明确的定义。德国工业标准DIN31051是设备维护理论的核心，反过来，设备维护理论的标准化，使得设备维护行业有法可依，有章可循，便于企业间的信息交流和协作，给设备维护工作带来了极大的便利。这个标准给维修下的定义是：维持和恢复系统中技术手段的规定状态及确定和评估其实际状态的措施。

按照这个标准，设备维护被分为以下三部分：

1）维护保养。这是最经常、最主要的工作，占日常工作量的75%左右，占设备维护总成本的25%左右。

因为设备维护保养占维修总成本的比例较小，引起企业的日益重视。德国的企业把设备的日常维护，看成与质量管理同等重要。设备维护保养的主要工作是：清洁、润滑、紧固、调整等。其中润滑最重要，因而每个企业和部门都严格执行设备的润滑计划。

2）检查。设备的检查占总工作量的5%左右，占维修总成本的10%左右。

设备检查以设备技术状态监测为主，在这个基础上再执行计划维修体制。这就避免了传统的计划维修体制的维修不足、维修过剩等盲目性和浪费。

3）维修。主要内容包括设备故障排除、设备技术改造和坏损零件的修复。其工作量占总工作量的20%左右，而成本占总成本的65%左右。

图1-67给出了维修工作量和成本的比较。

图1-67 维修工作量和成本的比较

设备维修以恢复设备技术状态为核心，一般遵循图1-68所示程序进行。

图1-68 德国设备维修程序

在德国的企业，维修是受到普遍重视的。设备多、自动化程度高的企业，维修人员的比例可达20%以上，费用占总支出的6%～12%。人们将维修视为再投资而予以重视。

一般而言，德国企业维持一个规模较小、精干的维修队伍。现代的趋势表明，良好的设备维护保养和检修，足可以使设备正常运行，大修是可以避免的。遇到大的项修任务，可以请生产厂家或社会上专业化维修部门协助进行，这样还可以降低维修成本。

例如德国Hydromatik公司的生产设备维修部，有机械和电气两个维修工段，一共才有18名技术工人。他们负责该公司近千台设备的维修、润滑、安装、调试等任务，同时还负责公司气源供应站的操作、检查与维护任务。他们的维修工作效率很高。例如，全公司所有设备润滑油的检查、添加、更换、登记只安排一个机械维修工负责。

这个厂处理设备故障的基本程序是：设备故障首先报告维修工段，工段长派人处理。若问题简单，可立即处理；若问题复杂或故障一时难以查清，则回工段汇报情况，查阅资料，共商解决办法。若工段难以解决，则打电话向设备生产厂请教或请专业维修公司承包修理。

生产厂或专业化维修公司的维修效率是很高的。例如，上述厂的产品修理部一共有40个工人。专门从事轴向柱塞泵和液压马达的维修，产品进场后的拆卸、清洗、检验、修理、装配、试验、包装等各工序均实行专业化管理，工人在基本工资基础上实行计件奖励，维修质量和效率都很高。这个维修部承担着本厂售出产品的返修任务。

德国企业的设备维修人员，一般技术都比较全面，几乎每个维修工人都掌握车、铣、磨、钻、焊技能。(www.xing528.com)

值得指出的是，德国的设备维修注重恢复设备技术性能，而不拘泥于保持原设计图样不变。例如，在不影响整体性能的情况下，可以在某些不太重要的部位重新钻孔、加工螺纹、安装定位、固定螺钉、选用类似配件，不一定非选择原尺寸、形状、规格的配件。

另外，从维修工时费用日益提高的大趋势出发，德国的维修把节约维修作业工时、降低维修成本放到重要位置。例如在维修液压缸时，锈死的液压缸端盖经氧气加热也难拆下，为了节约工时，他们用电锯锯开，再加工一个新的端盖。

德国人把技术改造看得比较重要。甚至产于1914年的14m大立车，仅用了同类新机床价的19%就改造成功。Schiess公司对1929年出厂的19m立车，在使用50年后，于1981年改造成功。改造的内容是：工作台改装静压导轨，使负荷增加50%；主传动采用半导体晶闸管取代老的机组传动；采用现代滚动式溜板刀架满足工艺要求；增设新的检测显示系统，使加工精度大大提高。最后，再用数控系统进行改装。像这种大型设备实际价格高达1200万马克，而改造费用仅为新设备价格的28.7%，改造的经济效益也是相当可观的。

从另一个角度划分，德国的维修体系又可分为集约型和粗放型。集约型维修的目标是充分发挥设备潜力，延长使用寿命，尽可能采用预防维修。这种维修体系主要用于价值高昂、自动化程度高、关键、流程设备及工艺和技术进步缓慢的设备。粗放型维修不追求设备潜力的充分利用和使用寿命延长，多采用事后维修方式，它主要用于设计使用寿命较短、故障后果费用较小及经济磨损快于其技术磨损的设备。

（2）维修计划和计算机管理 维修计划是在检查基础上制订的，首先要制订检查和保养计划。德国人的计划性是世界闻名的。

计算机管理也十分普遍。每天早晨，计算机打印出当天的工作任务、润滑、检查的设备。计算机管理主要应用在维修计划及费用预算的编制、辅助设计、故障统计、生成报表等。正在发展的趋势是利用故障特性分析决策预防维修和改善维修、状态监测和自动诊断系统、研究设备及其部件的可达性、可置换性、安全性和标准化。

（3）成本和备件管理 德国每年用于设备维护的资金高达2000多亿马克，占其国民生产总值的10%以上。其中，工业行业略高，其维修费占总产值的11%～12%。住房和私人汽车的维修费用更高，要占总费用的15%～20%。随着设备的复杂系数增加，维修、维护费用占总资金的比例不断提高，降低维修成本已成为企业提高效益的不可忽略因素。20世纪80年代，维修领域的人们常说“是买还是做？是自己干还是请人来干？”设备前期管理策略和维修策略都是首当其冲遇到的问题。

现代设备的设置就有三种方式：租赁、购置和自制。20世纪90年代末期，美国企业的租赁设备已达到设备总数的32%，新加坡和中国香港甚至分别高达50%和41%。据20世纪80年代末的统计，德国年租赁业务额已达160亿美元，通过租赁完成的新设备投资，已占全国新设备总投资的15%，是20世纪70年代的5倍。租赁已成为德国企业设备设置的重要手段。企业的设备到底是买、是租还是自制，主要看使用期的成本哪个更低。一个企业到底维持什么样的自置、外购和租赁设备比例，这也要看总成本的最优值平衡点落在哪里。

维修策略也有三种方式：①操作工人自己维修；②企业专门维修人员维修；③企业外承包者维修。这三种策略到底采用哪一种，或以什么样的比例搭配，也有一个优化和平衡的问题。维修策略的选择应以降低成本为出发点。但是，不论采取何种维修策略，企业发展的大趋势是操作工人越来越少，维修工人越来越多。在德国，尤其是在自动化程度较高的汽车行业，整个车间看不到生产工人，只看到两三个维修工。曼彻斯特钢铁公司有维修工人1200人，占总职工人数的三分之一。在布莱梅港，维修工人也占工人总数的30%左右。还有一些企业实行维修人员半固定方式管理。即熟练的维修技术人员部分时间在本企业从事维修工作，其余时间可受雇于其他企业。西门子和宝马等大企业就推行这种灵活的管理方式。如西门子公司的维修人员，仅在周末两天工作，其收入为5天工作的操作人员工资的80%，其余时间受聘在其他公司工作。只有在紧急情况下才被招回原厂。可以预料，今后的社会只有维修人员才是不会失业的职业。

专业化、社会化维修在德国也比较普及。德国的工业维修公司能够提供的服务包括：维修咨询、维修计划及实施、设备安装及现代化改装、事故分析处理、旧设备拆卸等。

仓库和维修备件管理也是降低成本的重要环节。欧美流行的“just in time”（准时化生产）就是以零库存为目标的管理。这一管理思想是力图把生产车间、铁路、汽车、供货厂家作为自己的仓库，以求提高运转效率，减少库存费用。比较典型的例子是德国奔驰汽车公司，根据客户提货日期安排生产计划，如果客户在某日中午提货，则计划安排在头一天完工，提货日上午调试，中午交货，时间之准确令人嗟叹不已。

目前德国企业都在尽可能压缩备件仓储，降低生产成本。当然，如果因为缺少备件而影响设备运行，造成停机损失，也是得不偿失的。这就要求企业对合理库存作出规划和决策，以最低成本为目标，以不影响生产的最佳库存为备件管理模式。

3.法国的设备管理与维修概述

欧洲各国的分界概念越来越淡泊，各国设备管理与维修经验互相交流、借鉴，再加上每两年一次的欧洲维修团体联盟国际会议的召开，使各国在维修管理方面的差异更加缩小。法国作为西方发达国家之一，设备管理也比较先进。

（1）维修机构精干 法国企业内的维修人员比较精干。例如一个1500多人的大厂，年产值达10亿法郎，设备上千台，维修人员不到90人。其中40人左右在车间负责日常维修，40人左右在维修中心，包括机修加工车间和备件库。维修中心和各车间的维修工人有明确的分工。维修中心负责排除车间解决不了的设备故障，以及新设备的安装调试、配件修理、供应等。维修中心的维修人员技术高超，既可以出图又能动手，有机电一体化及气动、液压的全面知识。车间维修工人也能够对设备进行拆装、调试、润滑、保养，并能够快速排除一般故障。

（2）维修体制的多样化 法国的维修体制以预防维修为主，结合定期、状态维修。切合企业实际状况所实行的维修体制，可以把故障率和维修成本控制在较低水平。

法国企业中的重点设备实行检查管理，计算机储存着一年的检查周期表。车间一级同时编制好预防维修任务表和施工作业表。维修任务完成之后要作好记录，同时将此两表输入计算机。一般，每到周五，负责车间维修的工程师将下周的检修计划从计算机中提出来，交给维修领班，维修领班也将本周的检修记录反馈上来，及时输入计算机，实行动态管理。

法国企业在维修方式上也有一定灵活性。如利用非生产期和休假期间，对较大的设备故障或关键的、平时停不下来的瓶颈设备进行检修。不过，法国十分重视设备维护保养工作。某些工厂的设备已运行20年至40年以上，目前仍可充分利用。主要原因是企业严格保养制度的执行，保证了设备较高的设备完好状况。

法国的企业对车间操作工人承担维修任务有深刻认识。例如，一个操作工人发现设备坏了用了3min，找车间主任汇报3min，主任通知维修工4min，维修工人排除故障4min，重新起动设备1min。整个过程共15min，而维修才用了5min。如果操作工人能够自己修复设备，就可以省掉10min。所以，企业的目标是把操作工人培养成多技能的操作者。

（3）法国企业中的技术改造 法国在设备现代化进程中，新设备投资和改造旧设备并重，其原则是：及时采用新技术，既要效率高，又要经济效益好；对旧设备充分利用，但维修费用不能超过使用价值。为了使企业有更新设备的能力，机床折旧年限一般规定为七年左右。

设备改造的内容包括检测设备的更新和增添，改善与设备管理相关的交通、通信、信息系统，改善包装、库存设备。法国的不少企业都利用可编程序控制器，对设备检修时进行技术改造。例如塞尔诺冰箱厂自1978年开始，应用PC机改造设备，如箱体发泡生产线、真空成型机、注塑机及总装线等，占全厂主要设备的90%。改造后的电气系统稳定可靠。对机械系统故障，安装了自检显示装置，方便了故障的诊断与排除。

法国对设备革新十分重视，把生产中关键设备的革新、改造作为工厂技术研究机构的课题来完成。

（4）法国企业中的设备备件管理 法国的一些企业设有两级备件库；一级为全厂中心备件库，储备各车间的通用备件，贵重精密备件；另一级是车间备件库，储备车间设备的专用备件、易损件及经过修复后还能使用的备件。每个车间都设有以铁网为隔墙的双层活动房，下面是维修间，上层可摆放备件，由维修组长进行管理。

法国企业的备件管理，一般是计算机化的管理。全厂备件往往只由一个人负责，中心备件库也仅由一个人保管成千上万种不同备件，仓库有自动升降取送零件装置。欧洲的订货周期是15天，所以库存保持15天的储备量即可。这可以大大减少库存量和流动资金的占有。

（5）法国企业中的维修人员培训 企业为了适应现代化生产需要，对人员培训十分重视。车间操作工人有的每年脱产300h参加技术学习。学习内容多数是结合本厂实际编写的，包括初级技术知识、气动技术、液压技术、电气原理和自动化知识等。法国的维修人员待遇高过操作人员，大约高出15%。生产线的线长、操作班长多数从有经验的维修人员中选拔，因为这些人领导的班组，今后不仅可以操作，还要担负设备维修任务。