生产过程中的质量管理方案设计与实施

任务目标：

知识目标：

（1）掌握产品的生产工艺流程；

（2）了解软体家具生产设备的操作规程；

（3）掌握质量控制点的设置方法并且掌握质量控制点的验收标准。

技能目标：

（1）能够制定产品的生产工艺；

（2）能够确定生产产品的主要设备，制定设备的操作规程；

（3）能够设置质量控制点，并且确定质量控制点的验收标准。

任务描述：

任务提出：

根据企业的具体情况确定生产工艺流程，生产中主要设备的操作规程；主要工序的控制；工序控制点的验收标准。

任务分析：

首先根据企业生产的产品确定生产工艺流程，然后编制主要设备的操作规程，最后设置主要工序控制点，并制定工序质量控制点的验收标准。

知识准备：

一、生产过程中的质量管理

生产过程中的质量管理详见项目一任务二中知识准备部分。

二、软体家具生产工艺流程

软体家具生产工艺流程如图3-5所示。

图3-5 软体家具生产工艺流程

1.木框架加工

（1）木框架加工过程

以木材为基材的沙发框架零部件的加工过程以表3-8为例进行说明。

表3-8 沙发框架零部件的加工过程

（2）木框架加工工序工艺规程

板材配料、毛料加工、净料加工的各工序工艺规程详见项目二中任务二部分，现将框架加工工序工艺规程归纳如表3-9所示。图3-6为软体家具框架加工。

图3-6 软体家具框架加工

表3-9 框架加工工序工艺规程

续表

（3）沙发木框架的检测

① 沙发框架尺寸、形状和位置公差的要求详见表3-10。

表3-10 沙发木框架的尺寸、形状和位置公差要求

注：表中所有的公差标准（允许值）都是参照国家标准制定的，企业在生产中应有自己的公差标准。企业的标准只能高于国家标准，不能低于国家标准。

② 用料及木工要求

a.单件或成套产品采用树种的质地应相似，同一胶拼材料树种应无明显差异，针、阔叶材不得混用。

b.虫蛀材必须经杀虫处理，不得使用昆虫尚在继续侵蚀的木材。

c.可视部件不得使用腐朽材，内部或封闭部位用材轻微腐朽面积不得超过零件面积的15%，深度不得超过材厚的25%。

d.外表及存放物品部件的用材不得有树脂囊。

e.产品受力部位的斜纹程度超过20%的不得使用。

f.节子宽度不得超过可见材宽的1/3，直径不超过12mm的，经过修补加工后不影响产品结构强度和外观的可以使用。

g.其他轻微材质缺陷，如裂缝（贯通裂除外）、钝楞等，应进行修补，不影响产品结构强度和外观的可以使用。

h.影响产品结构强度或外观的贯通裂缝的木制零件不得使用。

i.塞角等支承零件的接合应牢固。

j.各种配件不得有少件、漏钉、透钉。

k.雕刻的图案应均匀、清晰、层次分明，对称部位应对称，凹凸和大挖、过桥、棱角、圆弧处应无缺角，铲底应平，各部位不得有锤印或毛刺。

l.车木的线型应一致，凹凸台级应匀称，对称部位应对称，车削线条应清晰，加工表面不得有崩茬、刀痕、砂痕。

2.绷带钉制工艺

当座框和靠背等采用绷带结构时，常采用绷带的种类有麻织绷带、棉织绷带、橡胶绷带、塑料绷带、铁皮条等。不同的绷带其钉制工艺不同。

① 塑料绷带是一种装饰性绷带，多采用编钉形式与座框结合，编钉方式通常与藤编方式相同。

② 橡胶绷带弹性大，但不耐用，钉制方法是在座框上开一个沟槽，其深度应足以放入橡胶绷带和一根窄木条。然后用螺钉将绷带锁紧，这种方式适合于沙发座框较厚的情况。

③ 钢制绷带（铁腰子）安装时通常用钉固定在座框旁板上。固定是用钢制绷带拉紧器张紧钢绷带。

④ 铁制绷带通常固定于沙发座框纵横档下面，比较适合用于螺旋弹簧的支承。在座框背后用铁皮条交叉穿成“井”字形，这不但要铁皮条之间交叉，同时与弹簧的底圈也要交叉，并用钉子把铁皮条固定于纵横档上。

⑤ 麻织绷带的钉制，如图3-7所示。

a.棉织绷带强度较低，一般用于扶手或靠背，而不用于底座。而麻织绷带强度较高，弹性较好，是底座常用的绷带，一般用钢圆钉或特制的绷带钉固定。

b.绷带要先用枪钉或圆钉固定在前望板上，从中间向两边钉起，钉绷带时留出30～40mm的折头倒折回来，再加钉以加强绷带钉制的牢固度。

c.将前望板固定好的绷带拉向后望板拉紧，拉紧的方式有手工拉紧、机器拉紧（机器拉紧主要的用紧带器拉紧）。手工拉紧方式生产软体家具的方式比较传统，其张紧力大小不一致。而机器自动张紧可以避免上述缺陷，可以使每条松紧带的张力保持一致。

d.将绷带拽紧后加钉固定，同时留30～40mm的绷带折头，剪断，将折头倒折回来再钉。绷带的张紧程度以用手下压有弹性为宜，如绷带拽得太紧，钉子可能被拽松或使绷带在长期受力下而失去或降低强度。

e.用相同步骤将其余绷带钉到前望板与后望板上，每根绷带都要求保持平直，间距均匀。

f.用相同方法钉制旁板之间的绷带，但纵横绷带需要互相穿插交错呈“井”字形（如图3-8所示），以提高强度和重量分布的均匀性。

图3-7 麻织绷带的钉制

图3-8 “井”字形钉制

3.蛇簧的固定

蛇簧被广泛用于制作现代沙发的坐垫和靠背的支承面。这种蛇簧可以加工30～40m长的规格，使用时按需要截成一定的长度；也可以直接加工成所需要的规格长度，直接使用。

蛇簧安装时，根据框架的尺寸，按要求截取一定长度的蛇簧（或根据尺寸选择定制好的蛇簧），然后把三角扣一侧定在框架上，最后挂上蛇簧，并用钉子再加固三角扣（如图3-9所示）。

图3-9 蛇簧的固定

4.海绵切割及粘贴工艺

在沙发框架粘贴海绵之前，通常先钉一层麻布层。麻布在沙发制作中主要有两个方面的用途：一是在弹簧结构的沙发中覆盖弹簧；二是在非弹簧结构沙发中覆盖绷带。钉麻布如图3-10所示。

（1）海绵加工

先按样板画线，然后对海绵进行切割加工。

（2）贴海绵

在钉好框架的接触面上粘贴切割好的海绵（如图3-11所示），原则上是先粘贴薄、硬的海绵，再粘贴厚、软的海绵。贴海绵时，先用喷枪将胶喷在框架上或麻布上。如果不钉麻布，将胶直接喷在绷带上；如果不用绷带而直接使用蛇簧，通常将胶喷在海绵上进行粘贴。(www.xing528.com)

图3-10 钉麻布

图3-11 贴海绵

5.沙发面料的剪裁与缝纫

沙发面料剪裁主要取决于沙发的造型，在产品批量生产之前，首先要设计试样、做好样板，然后再进行排料、剪裁和缝纫。

（1）排料

一件沙发，往往由许多块不同形状规格的面料组成。先按所需面料块数列出明细表，然后根据面料的形状、尺寸制成1∶1的纸样（纸样的制作如图3-12所示，制好的1∶1纸样如图3-13所示）；最后根据采购织布（皮革）的幅面尺寸进行合理安排（排料如图3-14所示）。沙发面料在排料的时候应注意以下几点：

图3-12 面料纸样的制作

图3-13 1∶1纸样

① 面料的纹理。排料时面料按布幅直接安排，由上向下，扶手由里向外，外扶手、大外背均随里背顺向。但必须根据面料具体纹理和花纹决定，以图案不颠倒为原则。

② 绒毛的倒顺。排料时必须注意灯芯绒、丝绒等绒类面料绒毛的倒顺。一般绒毛顺向应由上向下，底座由里向外，扶手面由后向前，这样绒毛的顺向就与人体移动方向一致，以利于保证绒料的光泽。

③ 对图案。采用有规律、有主次花纹图案的面料时，一般均需将花纹和图案对正，不能有错位，特别是成套沙发，更要注意花纹和图案的对正，这样会使沙发更高雅。

④ 色差。所谓色差，是指面料颜色的深浅差别。一个沙发如果出现两种及两种以上的深浅色差，会使人产生不协调的感觉，所以要注意面料的色差。

图3-14 排料

（2）剪裁

根据产品产量可采用手工剪裁或机械剪裁，手工剪裁如图3-15所示，机械剪裁如图3-16所示。

图3-15 手工剪裁

图3-16 机械剪裁

沙发在剪裁时应注意面料的伸缩性，适当缩放尺寸；沙发面料剪裁时还应注意留有适当的余量，一般面料靠背上端需要留有80～100mm的余量，底座上角边及扶手里塞头处需要留有50～60mm的余量；除上述余量外，裁剪时还必须考虑缝头余量，一般面料缝头余量为10mm，皮革类缝头留8mm。剪裁工序工艺规程如表3-11所示。

表3-11 剪裁工序工艺规程

续表

（3）沙发面料的缝纫

沙发面料在包蒙前，需要将剪裁好的面料缝合在一起，为了提高家具的美观性，必要时还要加入嵌线。嵌线为缝合面料时加入的线条，主要作用是掩盖缝合缝和修饰边线。面料缝合如图3-17所示。

在缝合时一般先采用试缝，试缝就是先把两块面料正面相对临时缝合在一起，采用试缝主要是帮助面料定位，待正式缝合后应拆去缝合线，然后正式缝合。正式缝合最简单的方法就是平缝。平缝是在试缝的基础上，沿边10mm左右正式缝一条线。最后拆除试缝的缝合线。面料缝纫工序工艺规程如表3-12所示。

图3-17 面料缝纫

表3-12 缝纫工序工艺规程

续表

6.沙发的包蒙

包蒙沙发面料时一般先包底座、再包扶手，然后包内背、外背。包蒙沙发因沙发款式而异。如图3-18所示。

图3-18 沙发的包蒙

7.软垫的制作

在软体家具中使用多种软垫。常根据其内部结构可以分成两类，一类是带弹簧的填充软垫；另一类是无弹簧的填充软垫。在第二类中，可以看到有边条的软垫和无边条的软垫。有边条的软垫就是周围用一条嵌线盖住接缝。软垫也分多种形状和规格。基本形状为方形、矩形软垫，也有圆形软垫、三角形软垫，“T”型软垫在全包软体家具中用得也很普遍。

制作无弹簧填充软垫时，里面的填充物可以是海绵，也有用羽毛、绒毛或动物毛填充软垫。用绒毛、羽毛或动物毛填充软垫时应该有里衬，以防填充材料透过面料穿出来。下面介绍以海绵为填充物的软垫的制作。首先进行海绵的裁切（如图3-19所示），根据设计的要求，确定软垫的形状和尺寸。根据软垫的形状和尺寸裁切海绵，然后在海绵的表面罩一层内衬（如图3-20所示），最后罩面（如图3-21所示）。

图3-19 海绵的裁切

图3-20 罩内衬

图3-21 罩面

任务实施：

1.图样分析

分析讨论产品的结构，制定生产工艺，并绘制生产流程图。

2.设置质量控制点

根据产品生产的工艺过程，找出重点工序，并加以控制。制定工序质量控制点质量验收标准。制定结果填写在工序质量控制表中。工序质量控制表，如表3-13所示。

质量控制点是生产质量控制的重点，设置质量控制点就是要根据生产项目的特点，抓住影响工序施工质量的主要因素，对工序活动中的重要部位或薄弱环节，事先分析影响的原因，并提出相应的措施，以便进行预控。

3.生产过程质量检验

生产过程质量检验主要包括自检、互检和专检三个部分。

自检是指在制造过程中每一位生产者均应对所生产的产品进行自检，有质量异常问题应及时解决，如遇到特殊或重大异常时需要及时报告，车间主管负责督促各位生产者实施自检，并设置车间质检员对每道工序产品进行抽检，如遇到异常情况应当及时处理。

互检是指加工工序接到上道工序的加工制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再进行加工作业，若上道工序制品不符合质量要求，可以拒绝接收该制品。

表3-13 工序质量控制表

专检是指质量管理部门专职检验人员对各个工序产品进行检查。对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检；对于原材料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。成品在入库前需要进行专检，并在专检合格后方能入库。专检人员要做到对整个产品的生产过程质量加以控制。

牛津管理评论消息指出：在管理中，大家都看中结果。但是没有过程哪来的结果呢？因此对于产品品质的控制，只有紧跟了过程控制，才能控制品质。所谓的过程控制要做到首检控制、巡检控制和终检控制。

首检控制。在产品生产前必须要求操作者对在投入生产的物料都要仔细核实，要确认设备是否稳定完好，然后小批量生产2～3部件进行检验，确认生产合格后才能批量生产，如果不合格要查找原因。

巡检控制。在生产过程中，管理人员和质量管理人员要对加工的零部件进行抽检，要用大部分精力关注生产中的薄弱环节，如：新员工、关键设备、关键岗位等。

终检控制。在工作结束时，对于最后的产品要重点控制，往往这时员工的心态比较急躁，这时容易产生不合格产品，因此要严格加以控制。

4.生产车间工艺文件管理

① 工厂各车间都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

② 新产品或新工艺规程和操作规程由技术部负责组织编写，总经理批准实施。

③ 对原产品供应规程和操作规程的修改由技术部组织，生产人员配合进行。

④ 技术部应对工业规程和操作规程的事实进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。

5.生产过程的工艺管理

① 在车间的生产过程中，技术部应派工艺员在生产现场进行巡检，监督、指导工艺规程与生产操作规程的实施。

② 生产中出现不合格品时，应迅速查明原因，并做出以下有效处理。

第一，若属于工艺本身原因，现场的工艺员应及时上报技术部，由技术部根据工艺的更改办法进行工艺的更改。

第二，属于工艺执行的原因时，现场的工艺员上报技术部后，技术部负责制定更改措施和预防措施。

第三，不合格品与工艺无关时，现场的工艺员应协同相关部门进行解决，提供与工艺相关方面的帮助。

③ 关键过程管理

第一，关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。质量不稳定或重要的产品在必要时由技术部设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术部定期检查。

第二，关键过程的能力达不到要求时，由技术部和生产车间组织人员查明原因，及时采取纠正措施及提高过程能力。

第三，短期查不出原因时，技术部应组织人员进行技术攻关，确保生产过程处于受控状态。

《家具质量管理与检验》学习任务书

单元学习考核

表3-14 任务学习评价表