建材工业：从弱小到辉煌成就的发展历程

新中国建材工业的发展过程，大体可以划分为前30年的计划经济体制时期和后30年的建立和完善社会主义市场经济体制时期两大阶段。两个阶段都取得了巨大发展成就：一是主要建材产品产量增长迅猛，水泥年产量从1949年的66万吨增长到2008年的138833万吨，增长了2100多倍；平板玻璃从91万重量箱增长到55184重量箱，增长了600多倍。二是建材产品品种更加丰富多样，产业技术进步加快，国际竞争力提高，在国民经济中的地位加强。经过60年快速发展，建材工业已经从一个普通的原材料工业发展成为国民经济的支柱产业！建材工业60年发展取得辉煌成就的同时，也始终伴随着很多问题。除了生产分散、企业规模偏小、产业集中度低以及由此带来的技术水平参差不齐、差别较大之外，主要是节能降耗问题和环境保护问题。建材工业发展60年，应和了新中国工业和经济快速发展的节拍，面对体制环境的变化和经济增长的周期，只要努力深入实践科学发展观，加快技术进步和产品创新，努力实现节能环保的新突破，未来建材工业的辉煌可期。

新中国成立60年，建材工业的发展成就完全可以用“辉煌”来概括。主要建筑材料如水泥的年产量增长了2100多倍，平板玻璃的年产量增长了600多倍，这是其他工业品都难以企及的。建材工业涉及勘探开发、生产加工、装备制造、销售服务和国际贸易等环节，其产业的价值链构成了完整的建材工业体系。建材工业的发展有效满足了经济建设、人民生活水平提高和国民经济发展对建材的需求。经过60年的发展，建材工业的产品品种丰富多样，技术进步加快，国际竞争力提高，已发展成为国民经济重要的支柱产业。展望未来，建材工业的发展空间相当广阔，但同时也面临能源和环境的严峻挑战。

建材工业经过60年快速发展，已经从一个普通的原材料工业发展成为国民经济的支柱产业。总体上，建材工业可以划分为：前30年的计划经济体制时期；后30年的建立和完善社会主义市场经济体制时期。两个阶段都取得了巨大发展成就。

1.建材工业的发展历程

新中国成立60年，建材工业的发展一直保持持续快速的发展。表现为产品产量和品种、产业技术进步和建材工业在国民经济中的地位，都是逐步提高和增强的。因此，唯一可以划分为发展阶段的标志就是体制的改革和由此带来的企业行为方式的变化。就产业而言，这种变化本身也是渐进的和连续的，并不存在某个时期质的飞跃。

（1）计划经济体制时期：1949~1978年。新中国成立的时候，建材工业是极其弱小的。仅以主要建筑材料的产量而言，1949年全国的水泥产量只有66万吨，平板玻璃91万重量箱。当时的建筑材料品种更是少之又少，最主要的建材就是黏土砖，也就是说，新中国成立初期，主要建筑材料还一直停留在2000多年前的“秦砖汉瓦”阶段。新中国的建材工业就是在这样“一穷二白”的基础上开始起步的。通过生产资料的所有制改造，到1956年基本上形成了以全民所有制经济和集体所有制经济为主的社会主义工业企业新体制，并在此基础上不断发展壮大。建材工业也同样形成了从中央到地方适应计划经济体制发展的管理体制。在引进的156个大型工业项目中，就有洛阳玻璃厂等大型建材工业项目。由于国家建设对建材的大规模需求，全国各地的建材工业就成为受到特别重视的先行产业，各地纷纷建立各种类型的小高炉，集体经济的“三窑一场”也遍地开花。这有效地满足了各方面对建筑材料不断增加的需求。即使是“文化大革命”时期，建材工业也没有陷于停滞（见图17-1）。到1978年全国的水泥产量已经增长到6524万吨，相当于1949年的100倍，平板玻璃产量增长了大约19倍，作为主要建筑材料的木材产量也增长了将近10倍。铁路枕木从20世纪70年代起已经被水泥制品所陆续取代。建材工业的快速发展为国民经济的增长打下了比较坚实的基础。

图17-1　1949～1978年水泥和平板玻璃产量及增长情况

资料来源：《中国统计年鉴》（1991），中国统计出版社1991年版。

总体上，一方面，在计划经济体制下，建材工业30年保持了平稳较快发展的势头。建材工业是先行工业。建材工业的发展速度不仅高于国民经济的发展速度，也高于整个工业的发展速度。这种快速发展为建立中国完整的工业体系和国民经济体系打下了比较坚实的基础。另一方面，计划经济体制也约束了建材工业的发展。根据《世界经济年鉴》（1991）的计算，1950~1980年间建材工业的先行弹性系数，日本为1.12，联邦德国为1.16，美国为1.09，苏联为1.07，中国仅为1.05。[1]建材工业在一定程度上还制约着国民经济的发展，特别是城乡居民对住房建设的需求未能得到满足。

（2）改革开放时期：1979~2008年。建材工业从计划体制向市场体制转轨是随着改革开放的整体步伐行进的。从1979年开始，随着农村经济体制改革的启动，建材工业也首先在农村发展起来，一些乡村的砖瓦窑、石灰窑和沙石场在计划体制的夹缝中开始大量出现，集体所有制的建材企业开始实行承包经营，个体和私营企业如雨后春笋般在各地涌现。虽然其规模比较小，但是适应了经济发展对各类建材的需求。建材工业以公有制为主体的格局首先在工业体系内被打破，在积极引进外资、建立“三资”企业的同时，民营资本在建材工业的发展中形成了主要的力量，各种所有制形式并存的格局形成了比较充分的市场竞争态势。在近似无序的竞争中，建材工业的产量、品种有明显增加，产品质量却有了明显的提升，并逐步提高了国际竞争力。

1979~2008年，全国水泥产量从1978年的6524万吨增长到2008年的138833万吨，增长了20倍以上，平板玻璃从1784万重量箱增长到55184万重量箱，增长了近30倍（见图17-2）。大量新型建筑材料和装饰材料开始涌现，不仅满足了全国固定资产投资建设对建筑材料的需求，也极大满足了城乡广大人民群众从温饱到小康的过程中对建筑装饰材料的多样化需求。城乡居民的人均住房面积分别从3.6平方米和8.2平方米增加到26平方米和32平方米。这集中体现了建材工业和建筑业对国民经济发展和居民生活水平提高所做出的贡献。

图17-2　1978~2008年水泥和平板玻璃产量及增长情况

资料来源：《中国统计摘要》（2008），中国统计出版社2008年版；2008年数据来自《中国统计月报》2009年1月。

2.建材工业的主要成就

建材工业发展60年，其主要成就不仅表现在产品产量的增长，而且还表现在产品品种的增加、质量的提高和大批新技术的开发和应用，并在国民经济的发展中逐步发展成为重要的支柱产业。

（1）主要产品产量大幅度增长。水泥作为建材的主要产品从1949年的66万吨增长到2008年的138833万吨，增长了2100多倍。这是其他行业无法企及的，也是中国第一个成为产量世界第一的行业。平板玻璃的产量也增长了600多倍。建材工业作为国民经济的基础和先行产业，主要产品产量的增加不仅为铁路、公路、桥梁、港口、机场、重点水利工程等基础设施建设做出了突出贡献，而且为大规模的厂房、城市建筑和广大城乡居民的住宅建设、房地产开发以及城市化进程做出了突出贡献。

（2）建筑材料的新品种大量涌现。新中国成立初期，建筑材料主要是砖瓦、石灰和木材，少量的水泥和玻璃主要用于重点工程和厂房的建设。到20世纪70年代，铁路的枕木才逐渐由水泥制品代替，城市的砖瓦房屋才逐渐被钢筋混凝土结构的楼房所取代。与此同时，新型建筑材料开始大量出现。玻璃纤维和新型塑料制品被广泛应用于建筑材料；铝合金门窗、塑钢门窗代替了木门。新工艺烧制的墙体砖、地板砖和卫生陶瓷制品深受市场欢迎，从1993年开始，中国的建筑陶瓷和卫生陶瓷产量均居世界第一，成为建筑卫生陶瓷生产大国。彩钢泡沫板作为新型墙体材料，由于轻质、防火、耐用等特点而成为新型厂房和库房建设的首选建材。实木复合地板和新型建筑涂料的出现，使住房居室装修不断上升到新的档次和水平。

（3）大批新技术得到开发和应用。大型新型水泥干法生产技术在引进的基础上通过研究开发，进一步组织装备攻关，完善了自主技术，节能降耗成果明显，大型成套设备的投资成本下降了80%，产品生产成本也下降到每吨100元的历史最好水平。洛阳浮法玻璃的生产工艺通过长期研发攻关，于1981年通过国家鉴定，在此基础上不断积累生产经验，其先进生产技术在全国得到推广，国家相继建立了秦皇岛、福州等大型浮法玻璃生产基地，玻璃生产技术达到国际先进水平。玻璃的品种不断增加，在控制采光率、控制噪声、调节热量、节约能源、美化环境等领域都取得了明显的效果。20世纪90年代以来，墙地砖一次烧成、卫生陶瓷高压注浆成型、玻璃纤维池窑拉丝等创新技术的开发、应用和发展，极大地提高了劳动生产率和产品质量，扩大了生产规模，降低了产品能耗，有效控制了烟尘、粉尘和有害气体的排放，由此推动了建材工业技术和生产工艺的快速发展，解决了对建材产品的巨大需求。纳米技术的突破性发展，纳米材料薄膜技术、纳米粉体、纳米复合陶瓷及其复合材料等在新型高性能建筑材料中也得到了应用。陶瓷基纤维复合材料利用纤维的柔性来改善结构陶瓷的脆性，用晶须或短纤维来补强陶瓷材料以外的各种连续陶瓷纤维等。新材料技术在建材工业中得到了广泛应用，并使建材产品的质量有了明显的提高。

（4）建材工业成为国民经济的支柱产业。1978年以前，我国的建材工业虽然也得到了快速的发展，但在总体上还是单纯的原材料工业。改革开放以后，建材工业形成了从地质勘探、研究开发，到装备制造、生产加工、销售服务和国际贸易等完整的工业体系和价值链条。随着建材工业技术的快速进步和产品品种的不断丰富，除了传统的钢材、水泥、玻璃等建材产品外，许多轻质、高强度新型材料如有机高分子合成材料、铝型材、塑钢复合材料、人造纤维板、复合板、预制板、建筑装饰陶瓷和建筑涂料等各种新型建材、化学建材、建筑装饰装修材料大量涌现，附加值不断提高，建材工业涵盖了金属冶炼及制品加工、木材加工及制品制造、化学原料及制品制造、非金属矿物制品制造等多个行业。1996年3月，第八届全国人民代表大会第四次会议通过的《中华人民共和国国民经济和社会发展“九五”计划和2010年远景目标纲要》，特别将建材工业与建筑业列为国民经济的支柱产业之一。1996年以来，随着西部大开发战略的推进，建材工业为包括西部在内的全国公路、铁路、机场、港口、大型水利工程和大江大河的治理做出了突出的贡献。2008年，建材工业的增加值达到5240亿元，加上建筑业的增加值占全国GDP的8%左右。进入21世纪，房地产业进入快速发展的轨道，在房地产开发建设中，建材工业的贡献要占到20%~25%的份额。总体上，中国国民经济的发展、人民生活水平的提高、小康社会目标的实现，建材工业都发挥了支柱产业的作用。

建材工业60年，特别是改革开放30年，其发展规模和分布，产业组织状况和市场竞争格局都发生了巨大的变化。目前的中国建材工业呈现出自身的发展特点。

1.生产规模与产业组织

建材工业和建筑业作为国民经济的支柱产业，其生产规模有了较大的提高。许多建筑材料的产量不仅世界第一，而且占世界总产量的比重也很高，其中水泥连续24年居世界第一位，产量占全世界的比重超过50%。这与中国作为发展中大国对建筑材料的巨大需求有直接关系，正是水泥、玻璃等主要建筑材料产量的快速增长，从数量上满足了国民经济的快速发展和大规模经济建设的需要。目前，全国规模以上建材工业企业有22000多家，绝大多数是非金属矿物制品企业，其中水泥企业有5200多家，砖瓦石材等建筑切块企业有5100多家。

在生产规模上，建材工业企业平均规模还明显偏小。水泥企业数量超过世界其他国家水泥企业的总和，但生产规模平均只有22万吨，明显低于世界平均水平，更低于世界发达国家100万吨的平均规模。厂点分散，规模偏小，许多企业的产品生产质量不稳定，特别是立窑水泥质量不稳，标号低，会给工程质量带来隐患。平板玻璃生产企业的平均生产规模约220万标准箱，同样达不到世界平均水平。

随着大型建材工业企业的并购和扩张，建材工业的产业集中度有了明显提高。2000年，我国水泥行业前10家企业占全行业的集中度只有4.4%，到2008年已经提高到18%。浮法玻璃前10家的集中度已经超过了50%。3家最大的玻璃纤维企业的集中度更达到了60%以上。[2]

总体上建材工业集约化程度比较低，生产集中度不高。生产分散，平均规模偏低，缺少具备区域市场调控能力的大型企业集团。

2.生产技术与产品

建材工业经过深化改革和扩大开放，生产技术和产品得到了长足的发展。

水泥技术。新型干法水泥成为水泥生产的主导技术，全国新型干法水泥熟料比重已经达到61%。日产4000吨、5000吨新型干法水泥生产技术装备国产化率已达90%，日产8000吨和10000吨水泥熟料生产线相继建成投产。水泥原料均化、预分解窑煅烧、节能粉磨和配置自动化等主要技术的运用，使能耗和污染物排放率有明显降低。从表17-1的数据可以看出，如果以新型干法窑的热耗指数为100，则机立窑为139，湿法窑达到181，干法中空窑更高达211。进一步提高新型干法技术的比例是节能降耗、减少环境污染的必由之路。

表17-1　2007年中国各类水泥窑热耗对比

资料来源：《中国建筑材料工业年鉴》（2007），中国建筑材料工业年鉴社2007年版。

玻璃技术和产品。我国的浮法玻璃占平板玻璃的比例已经达到83%以上。玻璃技术和品种从普通厚度扩展到超薄、超厚以及在线镀膜、自洁、超白等新品种。“十五”期间，安全玻璃、中空玻璃等深加工产品快速发展，中空玻璃产量增长了7倍，Low-E（低辐射）玻璃增长了4倍，玻璃深加工率从15%提高到25%以上。

其他技术和产品。玻璃纤维池窑拉丝工艺已经成为玻璃纤维工业的主导技术，其产量已占玻璃纤维总产量的74%。墙体材料技术和新产品发展快，轻质、保温、防火、耐腐蚀的新型墙体材料产量比重已超过40%。陶瓷基纤维复合材料利用纤维的柔性来改善结构陶瓷的脆性，使建筑陶瓷技术在纤维化、气孔含量、非晶态化、晶粒的微细化等方面都有突破性发展。建材工业还积极开展循环经济的研究和实践，节能环保越来越成为建材工业技术开发的主攻方向。利用粉煤灰等工矿业废弃物制作墙体砖等新型建材使得建材工业已成为废物利用的主要行业之一，全行业每年利用固体废弃物已经超过4亿吨。

3.开放度与竞争力

中国计划经济时期的建材工业发展是以自力更生为主，为建立完整的工业体系和国民经济体系做出了贡献。改革开放以来，建材工业逐步形成了全方位、多层次、宽领域的对外开放格局。我国建材工业累计批准外商投资企业4500多家，实际引进外资超过80亿美元，外资占建材工业资本额的27.9%。通过引进外资，建材工业实现了技术和管理的全面发展。中国建材企业与世界上130多个国家和地区保持着多种形式的贸易往来，在积极开展进出口贸易、许可证贸易和补偿贸易的同时，还积极推进对外劳务合作、工程承包和技术服务。2006年建材工业进出口贸易额达197亿美元，其中出口129亿美元。2007年和2008年分别增长18%和21%，[3]照此推算，2008年建材工业的进出口额已经达到281亿美元，其中出口已达184亿美元。

由于技术进步加快，中国建材工业技术装备在国际市场上日益显示出较强的国际竞争力。浮法玻璃、预分解水泥、陶瓷技术、实木复合地板和墙体涂料技术装备先后出口到东南亚、中东、非洲和欧洲等国家和地区。特别是大型干法成套水泥装备技术成熟可靠，而且具备价格竞争优势，在设计、施工、安装和工程总承包系统集成服务等方面具有明显的竞争力，出口规模不断扩大，在国际水泥工程技术装备及工程服务市场的份额已经达到20%以上。中材国际已经跻身国际水泥工程建设企业四强之列。

总体上，中国建材工业技术装备的国际竞争力显著增强，但是全行业的整体市场竞争能力还有待提高。建材工业的对外依存度还不高，这与我国正处于工业化和城市化加速发展进程中，国内市场需求巨大有较大关系。

建材工业60年取得辉煌成就的同时，也始终伴随着很多问题。除了生产分散、企业规模偏小、产业集中度低以及由此带来的技术水平参差不齐、差别较大之外，主要或者说当前和今后一个时期必须集中力量解决的是节能降耗问题和环境保护问题。

1.资源和能源消耗问题

建材工业的特殊性决定了其本身就是高物耗产业。砖瓦、水泥、石灰、沙石等都是高物耗产品，多年来虽然在工艺技术上不断取得进步，但相比之下物料的消耗仍然偏高。有关文献资料显示，中国已探明的可用于水泥生产的石灰石储量只能供30~50年开采之用。水泥工业的矿藏产出率低、回收率低、综合利用率低是公认的最严重的资源浪费。其原因在于全国近80%的水泥石灰岩矿是人工机械和作坊式开采，平均产出率50%左右，有的采取掠夺式、鸡窝式开采方式，产出率更为低下，浪费惊人。虽然大型水泥企业的综采率可达90%以上，有的先进技术甚至可达100%，但是，这种先进技术在整个开采量中所占比例还不到10%。整体技术装备落后和普遍存在的矿山“民采”体制是资源利用效率偏低的关键所在。[4]

建材工业是能耗大户之一，与电力、冶金、石化并列为4大能耗产业。随着节能降耗技术的不断开发，总体上的单位产值能耗有所降低，建材工业的先进技术也使能耗也明显降低，但是，由于大量存在小规模的生产企业，技术水平较低，总体能耗的降低还不尽如人意。以水泥为例，我国吨熟料的标准煤耗相当于国际先进水平的1.3~1.44倍，电耗约1.25~ 1.32倍；而浮法玻璃的能耗相当于国际平均水平的1.2倍；建筑陶瓷的热耗相当于国际先进水平的5~10倍。大量烧制的黏土砖更是耗煤大户。同时，由于建材产品的附加值低，如果以单位产值的能耗比计算，水泥、玻璃等产品的能耗更是美国、日本等发达国家的10倍以上。

2.环境保护问题

建材工业一方面承受着经济建设和工业化、城市化快速发展的重负；另一方面还一直背负着“污染大户”的恶名。虽然近年来新建成投产的300多条预分解PC窑水泥生产线绝大多数都基本达到零污染的排放要求，粉尘、SO2、NOx和二英等的排放大致已经接近国际标准，但是，由于多数小水泥生产技术仍然比较落后，工业生产的污染排放总体上还是比较高的。统计表明，截至目前水泥工业的粉尘排放量相当于国际平均水平的2.8倍，与先进国家相比差距更大。中国水泥废渣的排放量也是世界最大的，按照1∶1.16的产量和废渣料比例，2008年我国水泥的废料废渣量已经达到了16亿吨。通过技术开发，一方面，水泥废渣废料的综合利用可达到60%，但是仍有大量的废渣废料排放有待处理，短期内难以实现零排放和循环经济的目标；另一方面，建材石料的过度开采对矿山和植被的破坏非常严重，必须引起高度的重视。

中国建筑装饰材料的发展非常快，虽然大型企业能够严格执行国家标准，但是有些企业生产的大量复合材料因甲醛含量过高而造成建筑装饰的室内污染，给居民生活和健康带来危害。

3.过度竞争问题(www.xing528.com)

建材工业的产业集中度低，产业组织过度分散。大量小规模企业的存在，使得技术水平差别较大，产品质量档次高低悬殊，建材市场良莠不齐，并由此导致过度竞争。少数企业采取不正当竞争手段，偷工减料，生产低价“非标产品”替代达标产品，扰乱正常的市场秩序，并导致某些建筑工程存在隐患。除了那些受地方保护的“小水泥”之外，一些“小玻璃”和“低档浮法”玻璃企业也人为压低产品价格，甚至以低于行业平均成本销售产品，导致市场价格混乱，竞争无序。

2008年下半年来，受国际金融危机影响，建材工业已经出现增速明显放缓、价格下降、效益下滑的新情况。尤其是2009年初以来，主要建材产品生产增幅同比都出现较大幅度回落，市场销售不畅，产品库存增加，出口出现2003年以来没有过的大幅下降。建材行业企业关闭、停产现象增多，玻璃、玻纤、卫生陶瓷等行业已经出现行业性亏损。

建材工业发展60年，应和了新中国工业和经济快速发展的节拍，在适应环境体制的变化和经济增长的周期中取得了突出的成就。只要努力深入实践科学发展观，未来建材工业的辉煌可期。

1.基础材料技术升级

水泥、玻璃、建筑卫生陶瓷、墙体材料等基础建材的技术升级在明显加快。新技术的应用不仅可以提高劳动生产率，节约成本，增进经济效益，更主要的是要从根本上解决高能耗、高资源消耗和高污染“三高”问题，达到经济效益和社会效益并重，为可持续发展做出贡献。

（1）水泥。预期未来5～10年，水泥新型干法生产技术的比重将提高到80%以上，落后的生产技术将会被强制淘汰。随着先进技术的推广和普及，水泥单位产品的综合能耗将进一步下降25%以上，新型干法水泥吨熟料热耗将由平均130公斤标准煤下降到110公斤以下，水泥生产余热发电有望提高到50%，粉尘排放量每年可减少100万吨以上，石灰石利用率将提高到80%，工业废渣的利用率会进一步提高。循环经济的相关技术开发和利用，将在水泥产业得到进一步重视和加强。节能降耗技术是未来水泥产业技术进步的主攻方向，规模小、技术落后、能耗高和污染严重的小水泥会被强制淘汰。在生产技术装备方面，需要重点研究开发水泥新型干法熟料生产线的高效粉磨、高效冷却、高效收尘（降低SO2、NOx）以及环保、长寿耐火材料技术，开发推广低温余热发电技术，研究开发利用新型干法窑炉处理工业废料和生活垃圾的技术，大力推广清洁生产。

（2）玻璃。玻璃技术将在吸收和集成国内外先进技术成果的基础上，全面提高洛阳浮法玻璃成套工艺技术和装备，采用先进的浮法技术优化产业技术结构，研发推广浮法玻璃窑炉的辅助熔化与富氧燃烧技术、玻璃窑低温余热利用技术。玻璃的安全、隔热、保温等技术会受到进一步青睐，因此，安全玻璃、Low-E中空玻璃等品种会得到快速发展。超薄、超厚玻璃、在线镀膜、离线自洁、超白等新品种会进一步受到重视。玻璃的深加工率有望提高到30%以上，从而提高玻璃产业的附加价值。

（3）建筑卫生陶瓷。墙地砖一次烧成、卫生陶瓷高压注浆成型等技术降低了产品热耗、能耗，有效控制了烟尘、粉尘、有害气体的排放，因此节能煅烧技术的研究开发和推广应用将受到重视。低品位原料开发技术、各种固体废弃物替代原料技术，尤其是以红土替代优质高岭土生产建筑卫生陶瓷坯体的新技术开发将得到重点支持。大吨位压砖机、超薄大尺寸陶瓷面板技术等具有自主知识产权的技术会得到有关部门大力支持，在进一步创新的基础上形成新的技术装备和产业亮点。

（4）墙体材料。利用煤矸石、粉煤灰、页岩等生产空心砖和装饰砖的新技术和新设备将得到开发和推广应用；各种具有轻质、保温、节能、隔音和防火功能的新型建筑墙体材料会有更大发展。非烧结墙体材料生产技术和装备的大力开发和推广使用，有可能实现在未来5年促进建筑使用能耗减少65%的目标。

2.复合材料日趋多样

建材工业中复合材料的多元化趋势日益明显。各种轻质材料、建筑涂料、装饰材料和复合地板等不仅极大地提高了建筑质量和装饰效果，而且为节能降耗做出了贡献。

（1）玻璃钢/复合材料。当今玻璃钢/复合材料技术的发展有两大趋势：一是大力开拓玻璃钢/复合材料的应用范围；二是不断提高先进性能。热固性玻璃钢/复合材料的应用范围已逐渐从附属件、次承力件发展到主承力结构件。热塑性基体玻璃钢近年来已有较大的增长势头，年增长率为15%～20%。它代表着复合材料发展的前沿水平，年增长率为8%~20%。就整个玻璃钢/复合材料领域而言，一些技术密集、高度自动化的成型工艺技术，有较大的新发展，同时，三维增强材料、复合材料成型工艺、复合材料的再生利用技术和破损修补技术等也随着复合材料技术的不断发展而逐渐完善。[5]

（2）建筑涂料。为拉动内需所进行的大量基础设施建设是建筑涂料工业发展的良机，包括大型水利工程、大型机场、铁路、港口等工程，其建筑规模大，装修装饰水平要求高，需要高档次的涂料产品与之配套。有资料表明，每年城镇新建1.2亿平方米的公用设施和生产性建筑，原有的商业设施和娱乐设施也将陆续改造。另外，近年全国陆续竣工拥有20万套客房的高级宾馆，原有的4O万套客房也将进行程度不同的装修；另有25万家饭店、旅馆也将进行规模较大的装修。建筑装饰工程和住宅建设的发展无疑给建筑涂料工业的发展提供了广阔的市场空间。近几年涂料产品结构调整有了很大进展，并已经形成了建筑涂料、汽车涂料和防腐涂料等专用涂料并举的发展局面。中国涂料技术开发使涂料产品向水性化、无溶剂化、粉末化方向发展。[6]

（3）实木复合地板。随着消费观念的变化和加工技术的发展，对产品多样化和个性化的需求越来越强，传统三拼三层实木复合地板逐渐向两拼、独面、竹材表板、针叶材表板、两层和多层复合等方向发展。表板从涂漆向涂油发展：新型涂油技术所涂纯天然植物油，不含任何化学品，可浸入表板一定深度，有效防止吸湿水分，同时还有一种自然芳香味道，很受消费者欢迎。随着森林资源的逐年减少，木材综合利用产品如高中密度纤维板和刨花板，将逐渐被实木复合地板芯板广泛采用，随着人造板装备水平和生产技术的不断提高，这些板材的物理性能指标逐渐提高，只要含水率均匀，吸水厚度膨胀率小，内结合强度高，甲醛释放量达到E1级，就可满足实木复合地板芯板的要求，这样不仅使森林资源均衡消耗，还可大幅度提高生产效率。

（4）建筑幕墙。建筑幕墙之所以有生命力，是由于近些年世界各国都在致力于新技术、新材料的应用。多年来，各国科学家不断研制具有节能、环保、防火等技术特性的材料，如Low-E玻璃、具有保温隔热性能的铝合金型材、真空玻璃、各种人造幕墙板材等，这些产品的应用大大促进了传统幕墙产业的发展。特别是在节能、环保、降噪等技术方面取得的重大突破，为实现建筑节能的总体目标（到2020年，中国住宅和公共建筑建造和使用的能源资源消耗水平要接近或达到现阶段中等发达国家的水平）奠定了良好基础。

3.节能和环保更加突出

作为资源、能源依赖型和环保敏感型工业，节能和环保问题是未来中国建材工业发展的重中之重。毫无疑问，建材工业必须以节能环保为中心，以水泥和墙体材料为重点，以提高资源利用率、固体废弃物利用率和降低污染排放为目标，紧紧依靠技术进步，把建材工业发展成为资源节约型、环境友好型产业。

（1）节能目标。未来建材工业的发展，主要产品的单位能耗将有较大幅度的下降。新型干法水泥能耗指标将达到中等发达国家水平，日产4000吨以上大型新型干法生产线熟料热耗小于740千卡/千克，吨水泥综合电耗小于95千瓦时；平板玻璃综合能耗在现有水平上降低20%，浮法玻璃平均能耗降低到6500千焦/千克以下；建筑卫生陶瓷单位综合能耗下降20%；池窑拉丝生产线单位能耗将达到1吨标准煤/吨纱以下；砖窑煤耗标准也将下降15%以上。这些目标的实现将有利于缓解建材工业的能源需求增长。

（2）环保目标。规模以上建材工业企业的粉尘、废气等污染物排放必须全面实现达标，并保证主要污染物排放总量呈逐年下降趋势。其中水泥粉尘排放量要大幅度减少，新型干法水泥企业的环保指标要达到中等发达国家水平；玻璃熔窑普遍采用脱硫除尘系统，采用低氮氧化物燃烧技术，经处理后排放的烟气要达到国家中二级标准的要求。

节能环保属于建材工业发展的综合性问题，要通过保证技术研发和推广的投入力度和国家相应法律法规的强制推行，才能实现清洁生产、节能降耗、能力阶梯利用，提高系统效能水平，减少污染物的排放。

4.资源向优势企业集中

建材工业经过计划经济和市场经济两个阶段，相继建立起了完整的产业基础和市场体系。特别是经过改革开放30年，国家、集体、个人和外资纷纷进入建材工业，从而形成了行业的竞争加剧甚至无序的局面。随着国际金融危机的爆发，世界经济开始进入下行轨道，建材工业也将进入竞争更加剧烈的历史时期，行业将展开一个重新洗牌的过程，优胜劣汰的步伐会明显加快。

在新一轮的产业整合过程中，行业的优质资源正在向大企业、大品牌集中。行业率先挤压掉的将是那些能耗高、污染严重、没有特点的中小企业，由于社会发展阶段的问题，部分小作坊虽然也占有一部分市场，但随着经济增速减慢，建材工业的产能过剩问题会更加突出，将有20%以上的落后产能被市场无情淘汰，这部分小企业将逐步淡出市场。

随着产业的整合，技术资源、资本资源、人力资源和市场资源都会逐步向优势企业集中，从而形成有产业知名度的大品牌和具有一定国际竞争力的企业和企业集团。产业组织会进一步优化，产业也将进一步升级，资源利用率会进一步提高，能源消耗率会进一步降低，环境可望得到更有效的保护，产业的国际竞争力也会逐步提高。未来的中国建材工业作为国民经济的支柱产业之一，将沿着可持续发展的路径努力实现又好又快的发展。

专栏17—1

上海新型节能建材发展实现新突破

近年来，承担政府管理职能的上海市建筑建材业市场管理总站积极贯彻落实科学发展观，注重管理创新，完善管理体系，着力用科学发展观指导业务工作，使全市2008年的建筑节能和建材发展取得了新突破。

据统计，2008年上海市新建高标准（节能标准为65%）节能建筑项目5个，建筑面积25万平方米，同比增加15万平方米；按照节能标准对41个既有建筑项目进行改造，建筑面积73万平方米，同比增加40万平方米；可再生能源建筑应用项目17个，建筑面积170万平方米，同比增加50万平方米，均超额完成了市政府去年初确定的目标任务。

在超额完成节能建筑项目的同时，全市新型墙材生产总量54.73亿块标砖，其中非黏土新型墙材45.79亿块标砖，占新型墙材总量的83.66%；散装水泥生产量889.30万吨，散装率96.11%，散装水泥使用量2042.53万吨，使用率77.08%，商品砂浆使用量159.9万吨，砂浆散装率65.91%；粉煤灰排放量603.52万吨，利用量576.94万吨，脱硫废渣排放量31.62万吨，利用量25.54万吨。

上海注重管理创新，完善管理体系，实现建筑节能和建材同步发展，具体体现在以下七个方面。一是管理制度体系不断完善。上海市建筑建材业市场管理总站通过拟定《上海市建筑节能专项资金管理办法》，协调落实支持资金，加大政策和资金激励力度；拟定新建高标准节能建筑、既有建筑节能改造、可再生能源建筑应用3类示范项目管理办法，促进建立一批技术先进、节能效率高的市级建筑节能示范项目。二是试点示范工作成效显著。上海相继完成了本市申报国家级示范项目23个。在完成本市申报国家级示范项目的同时，积极推进市级示范项目。2008年，上海市列入新建高标准节能建筑、既有建筑节能改造、可再生能源建筑应用3类示范项目共26个，总建筑面积148万平方米。三是能耗管理工作实现新的突破。全市共完成58300个建筑能耗统计上报，初步完成本市的建筑信息普查工作；完成70个大型公共建筑能源审计；对37个公共建筑进行能耗调查情况公示；完成19个建筑用能分项计量；对9个试点项目开展建筑能效测评标识，总建筑面积为17万平方米。四是节能宣传力度持续加强。上海市建筑建材业市场管理总站发起组织本市有关单位参加相关博览会，集中展示了本市建筑节能的最新成果和发展前景，受到住房和城乡建设部领导的肯定和好评。五是节能技术研究不断深化。上海市建筑建材业市场管理总站坚持以节能新技术、新材料的研发为重点，大力推进科研项目的立项和管理工作。2008年，上海市科研立项12项，其中建筑节能9项、资源综合利用3项。组织开展了《新建民用建筑节能模式研究》等科研项目，保证了先进技术在建设工程中的应用。同时，上海市积极推进市建筑建材业市场管理总站承担的城乡建设交通委第一批5个和第二批2个重大科研项目，实施动态管理。六是以商品砂浆推广应用为重点，有效推进散装水泥工作。上海市制定“禁止现场搅拌砂浆”等第三批建材禁限目录，切实加强“禁现”力度；协助制定《关于开展迎世博保障建筑工地全面使用预拌砂浆600天行动的通知》，对禁止现场搅拌砂浆、禁止堆放包装水泥和石灰等作了规定；进一步规范预拌砂浆市场行为，制定政策措施，引导预拌砂浆市场健康发展。上海市还鼓励加大干粉砂浆散装设施资金投入，促成全市80%的生产企业具备散装条件，年散装能力达500万吨。七是以脱硫废渣排放利用为重点，推进资源综合利用工作。上海市建立了常态管理机制，完善统计网络，夯实工作基础；积极开展市场调研，摸清各燃煤电厂、水泥厂、纸面石膏板厂情况，并组织召开专题研讨会；加强方案研究，确保资源综合利用工作稳定有序开展。

资料来源：中国建材信息网，2009年3月23日。

参考文献：

汪海波：《新中国工业经济史》，经济管理出版社1986年版。

吕政、黄速建主编：《中国国有企业改革30年研究》，经济管理出版社2008年版。

《中国建筑材料工业年鉴》，中国建筑材料工业年鉴社2007年版。

孙向远：《建材工业贯彻落实科学发展观的思考》，中国水泥网。

张世贤：《中国引资发展战略研究》，天津人民出版社2000年版。

[1]《世界经济年鉴》（1991），转引自《中国工业发展报告》（1997），经济管理出版社1997年版，第47页。

[2]《中国建筑材料工业年鉴》（2007），中国建筑材料工业年鉴社2007年版，第8页。

[3]《中国建筑材料工业年鉴》（2007）；《中国工业报》2008年11月26日。

[4]高长明：《加快发展循环经济构建节约型水泥工业体系——兼析我国水泥工业的“三高”问题》，载《中国建筑材料工业年鉴》（2007），中国建筑材料工业年鉴社2007年版。

[5]《建材工业国际玻璃新技术、新产品发展趋势分析》，中国行业研究报告网，2007年8月22日。

[6]《建材工业国际玻璃新技术、新产品发展趋势分析》，中国行业研究报告网，2007年8月22日。