液压系统故障分析技巧

液压设备是由机械、液压系统及电器等组成的统一体，结构复杂，其液压系统的故障也是各种各样的。由于内部情况从外部观察不到，要寻找故障产生的原因是比较困难的。当液压系统产生故障的时候绝不能毫无根据地乱拆，更不能把系统中的元件全部拆下来检查。只有熟悉液压系统工作原理、基本回路的功能和液压元件的结构，并且具有一定的实践经验，采用一定方法才能迅速查明故障原因，准确判断故障部位，并及时排除。

1.设备检修人员在生产现场对故障的排除方法

在生产现场，设备检修人员可以通过“四觉诊断法”来分析判断故障产生的部位和原因，从而采取相应方法措施排除故障。

所谓“四觉诊断法”就是指经验丰富的检修人员利用触觉、视觉、听觉和嗅觉来分析判断液压系统的故障。

（1）触觉，检修人员通过触摸来判断系统各处温度的高低和振动的大小及各元件的松动情况。

（2）视觉，检修人员凭经验观察机构运动的力度、运动的平稳性、泄漏和油液变色的情况，对故障进行分析。

（3）听觉，检修人员根据液压泵和液压马达的异常声响、溢流阀发出的声音及油管的振动和其他异常的声音等来判断噪声和振动的大小，以及元件的损坏情况。

（4）嗅觉，检修人员通过气味来判断油液变质和液压泵发热烧结等故障。

2.通过逻辑分析法对液压系统故障进行排除

逻辑分析法就是根据液压系统的基本原理进行逻辑分析，减少怀疑对象，逐渐逼近，找出故障发生部位的方法。液压系统工作不正常可归纳为压力、流量和方向三大问题。当系统出现故障时，根据故障形式分析液压系统图并检查各元件，确认其性能和作用，初步评定系统质量状况。接着列出与故障有关的元件清单，在列清单时不要漏掉任何一个对故障有重大影响的元件。之后根据检查的难易程度安排元件检查的顺序，并列出重点检查的元件和部位。然后，进行初步检查，判断元件的选用和装配是否合理；元件的测试方法是否正确；元件的外部信号是否合适，对外部信号是否有响应等。

在初检过程中要特别注意出现故障的前兆，如高温、噪声、振动和泄漏，以及以前出现的类似故障和处理的方法等。如果初检没有检查出引起故障的元件，则应用仪器反复检查，直到检查出引起故障的元件，并对发生故障的元件进行修理或更换。最后，在重新启动设备前要认真思考引起故障的前因后果，预测出以后可能出现的故障和隐患，以便采取相应的措施。

8.4.3.1　工作介质污染造成的故障及排除方法

液压油的污染是液压系统发生故障的主要原因。液压油污染严重影响液压系统的可靠性及液压元件的寿命。因此对液压油的正确使用及污染控制是提高液压系统综合性能的重要手段。

1.污染的原因

（1）残留污染。液压元件和液压系统有装配中的残留物，如毛刺、切屑、型砂、棉纱等。

（2）侵入污染。液压系统运行过程中，由于密封不完善由系统外部侵入污染物，如灰尘、水分等。

（3）生成污染。液压系统运行中生成污染物，如腐蚀剥落的金属颗粒、油液老化后的胶状生成物等。

2.污染的危害

（1）固体颗粒及胶状物，造成缝隙堵塞、过滤器失效、液压泵运转困难、阀动作失灵，以及产生噪声。

（2）微小颗粒，加速零件磨损，擦伤密封件，泄漏增加。

（3）水分和空气，降低油液润滑能力，加快油液氧化变质，使元件表面产生气蚀、系统出现振动和爬行现象。

3.现场检测液压油的方法

（1）外观检测。外观检测主要通过观察油的颜色和气味来进行。如油的颜色变浅，应考虑是否混入了稀释油，必要时检测油的黏度；如油的颜色变深，稍微发黑，则表明油已开始变质或被污染，此时若油的工作时间不长，可能是过滤器失效或有其他污染途径；如油的颜色变得更深，不透明并浑浊，表明油已完全劣化或严重污染；如油本来颜色没有多大变化，只是浑浊不透明，往往是油中混入了水，至少有0.03%的水，必要时可进行水分检测。但要注意，有些高级液压油在初装到油箱里时，看起来好像浑浊，经过一段运转后便透明了，并没有丧失原有性质，这应当看作是正常的。

通过外观检测对液压油的优劣进行判断及处理方法见表8－4－1。

表8-4-1　液压油污染程度及处理方法

续表

（2）水分检测。水分是液压油中的含水量，是液压油中的液体污染物。液压油中的含水量一般用百分率表示。

现场可用经验测定方法：取一支试管（ϕ15 ×150 mm），将油样注入试管50 mm 高，再将试管中的油样充分摇晃均匀，用试管夹夹住放在酒精灯上加热。如果没有显著的响声，可认定不含水分。如果发生不断的连续响声，而且在20～30 s 以内，响声消失，则可估计其含水量小于0.03%；连续响声持续到40～50 s 以上时，可粗略估计其含水量为0.05%～0.10%，这时应考虑离心除水或换油。

（3）机械杂质测定。液压油中机械杂质包括从外部混入的夹杂物（如切屑、焊渣、磨料、锈片、漆片、纤维末等），工作中系统本身不断产生的污垢（如元件磨损生成的金属粉末、密封材料的磨损颗粒等）。这些颗粒杂质严重地影响着液压系统的正常工作，会阻塞孔道、加剧元件磨损等。液压油中的机械杂质是液压油中固体污染物的主要成分。

在各种污染物中固体颗粒污染物是液压系统中最普遍、危害性最大的污染物。据经验，在由污染物造成的液压系统故障中，至少70%是由于固体颗粒污染物所造成的。因此及时检测液压油中的机械杂质，采取相应措施，不但能保证系统用油质量，而且能延长液压元件的使用寿命，确保液压系统的正常工作。

1）检测固体颗粒污染物的定量方法

液压油的污染度是指单位容积液体中固体颗粒污染物的含量。目前常用的污染度等级标准有两个：一个是我国制定的GB/T 14039—2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号，一个是美国NAS 1638—2011 标准。

GB/T 14039—2002 国际标准用三个代号表示油液的污染度，如等级代号为22/18/13 的液压油，前面的代号22 表示1 mL 油液中尺寸大于等于4 μm 颗粒数的等级，颗粒数在20 000～40 000 之间（包括40 000），中间的代号18 表示1 mL 油液中尺寸大于等于6 μm 颗粒数的等级，颗粒数在1 300～2 500 之间（包括2 500）。后面的代号13 表示1 mL 油液中尺寸大于等于14 μm 颗粒数的等级，颗粒数在40～80 之间（包括80）。代号的含义见表8－4－2。

表8-4-2　GB/T 14039—2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号

续表

2）现场检测固体颗粒污染物的经验方法

（1）目测法是用肉眼直接观察油液被污染程度的方法，在机械设备工作一段时间后，取数滴液压油放在手上，用手指捻一下，查看是否有金属颗粒，或在太阳光下观察是否有微小的闪光点。如果有较多的金属颗粒或闪光点，说明液压油中含有较多机械杂质。由于人眼的能见度下限是40 μm，所以能观察出杂质的油已经很脏了，必须更换。

（2）滤纸试验法是把用过的一滴油滴在240 目（9 216 孔/cm2）的滤纸上，滤纸在吸干这滴油后形成一种特定的形式，根据这种形式鉴别出油的污染程度。几种典型的实验结果如图8－4－1 所示。图8－4－1 （a）表示扩散性特别高，不溶性污物少。油滴中心颜色一般较浅，外圈不明显，油仍可使用。图8－4－1 （b）表示扩散性高，不溶性污物中等，油滴中心颜色很淡，外部有个昏圈，油也仍可使用。图8－4－1 （c）表示外圈清晰，有一个分布均匀的暗色中心，油不能用。图8－4－1 （d）表示外圈很清晰，圈内呈均布的暗色，油滴颜色的浓度随污染而变，油不能用。

图8-4-1　几种典型的试验结果

（a）扩散性特别高；（b）扩散性高；（c）有暗色中心；（d）呈均布暗色

4.污染的控制

为防止油液污染，在实际工作中应采取如下措施。

（1）液压系统在装配后、运转前必须用系统工作中使用的油液进行彻底清洗。

（2）液压油在工作中保持清洁。尽量防止工作中空气、水分和灰尘的侵入。

（3）采用合适的滤油器，并要定期检查和清洗滤油器。发现损坏应及时更换。

（4）必要时检查并更换防尘圈和密封圈。

（5）定期更换液压油。一般在累计工作1 000 h 后，应当换油。在间断使用时可根据具体情况隔半年或一年换油一次。

（6）油箱应加盖密封，防止灰尘落入，在油箱上面应设有空气过滤器。

控制液压油的工作温度。一般液压系统的工作温度最好控制在65 ℃以下，机床液压系统则应控制在55 ℃以下。

8.4.3.2　液压系统的泄漏及控制措施

1.缝隙泄漏

液压元件中零件之间，特别是相对运动面之间都有一定的配合间隙，即缝隙。油液在两配合面相对运动作用下形成剪切流动，在缝隙两端压力差作用下形成压差流动，从而产生缝隙流量，即泄漏。泄漏造成液压系统流量损失，功率损耗加大，油温升高，效率降低。

2.液压装置外泄漏的主要部位和原因

液压装置的外泄漏，主要发生在元件之间或零件之间的固定连接处，以及外伸轴杆的动配合处。以下是根据治漏实践总结而得的液压件泄漏的各主要部位及其常见原因。

（1）管接头处。管接头类型与使用条件不符；接头的加工质量差，不起密封作用；接头装配不良；接头密封圈老化或破损；机械振动或压力脉冲等原因引起接头松动等。

（2）不承受压力负载的结合面处。结合面的表面粗糙度和不平度过大；由各种原因引起的零件变形使两表面不能全面接触；密封件硬化或破损使密封失效；装配时结合面上有砂尘等杂质；被密封的油腔内有压力等。

（3）承受压力负载的结合面处。结合面粗糙不平；紧固螺栓拧紧力矩不够或各螺栓拧紧力矩不等；密封圈失效；结合表面翘起变形；密封圈压缩量不够等。

（4）轴向滑动表面密封处。密封圈的材料或结构类型与使用条件不符；密封圈老化或破损；轴表面粗糙或划伤；密封圈安装不当等。

（5）转轴密封处。转轴表面粗糙或划伤；油封材料或结构类型与使用条件不符；油封老化或破损；油封与轴偏心过大或转轴振动过大等。

3.防止泄漏的方法

为了防止泄漏，在更换元件、软管以及硬管时，需要遵循以下几条原则。

（1）一般应按照原来的管道位置和长度更换，原因是设备上原来的管道的位置是经过精心设计的，特别是一些车辆上的管道位置。由于空间窄小，设计时都尽量考虑了避免振动和磨损，这样做可避免产生新故障。

（2）避免在管道布置时产生角度很大的急弯。急弯在任何形式的液压管线中都会产生对油液的节制作用，从而引起油液过热。应当选择合适的管道弯曲半径，对软管来讲，软管的弯曲半径应当等于10 倍的软管外径。尤其是对在工作期间软管需要弯曲时，一个比较大的弯曲半径则是必需的，硬管的弯曲半径应等于管道外径的2.5～3 倍。

（3）不要试图用力（超过允许的转矩）旋紧管接头，这样做会导致管接头损坏和密封圈变形。

（4）应使管道长度尽可能短（管道越长，内阻就越大）。更换管道时，不要用一根长的管道来代替原来比较短的管道。但另一方面，也不要使管道短到弯曲半径小于所规定的值，应当仔细测量原始管道长度，考虑所有的弯曲部分，然后用相同长度的管道代替。对于软管，需要注意的是当软管被加压时有轻微缩短的趋势，所以在更换软管时要考虑到这一点，要留出长度的裕量。

（5）应当使用合适的支架和管夹，以避免软管与软管之间或软管与硬管之间或软管与设备之间形成摩擦，摩擦会缩短软管的寿命，导致早期的软管更换。确保使用合适的管夹，因为在一个比较松的管夹内，软管的前后移动会引起摩擦。还要使用推荐的管接头，假如管接头与管道不是精确匹配的话，阻力和泄漏将由此产生。

（6）安装时要使用合适的工具，不要用管钳子之类的工具代替扳手，也不要使用密封胶来防止泄漏。

（7）从液压系统中拆除软管和硬管时，一定要用干净的材料盖住拆除部分的管道，不要用废旧的材料堵塞系统和元件，要注意棉丝纤维材料与其他类型的污物一样有害。

8.4.3.3　液压系统的振动噪声控制

1.液压系统振动噪声的来源

机械振动噪声是由于零件之间发生接触、冲击和振动引起的。例如，液压系统中的电动机、液压泵和液压马达这些高速回转体，如果转动部分不平衡会产生周期性的不平衡离心力，引起转轴的弯曲振动，进而产生噪声。

电动机噪声除机械噪声外，还有通风噪声（如冷却风扇声和风声）和电磁噪声（电动机通电后的电磁噪声和蜂鸣声）。电动机和液压泵不同轴、联轴器偏斜也会引起振动噪声。

齿轮泵工作时，齿轮啮合的频率、齿轮啮合受到圆周方向的强制力引起圆周方向的振动，而齿轮啮合产生圆周方向的振动使齿面受到动载荷而引起轴向振动（产生径向振动的同时产生轴向振动），从而产生噪声。

滚动轴承中，滚动体在滚道中滚动时产生交变力而引起轴承环固有振动形成噪声；滚动体移动引起噪声；滚动体和滚道之间的弹性接触引起噪声；滚道中的加工波纹使轴承处于偏心转动引起的噪声；滚动体中进入灰尘或有伤痕或锈蚀时发出噪声。

液压零件频繁接触而引起噪声，电磁铁的吸合产生蜂鸣声、换向阀阀芯心移动时发生冲击声、溢流阀在在泄压时阀芯产生高平振动声。

油箱噪声。油箱本身并不发出噪声，但如果液压泵和电动机直接装在油箱上，它们的振动将引起油箱振动，会使噪声进一步扩大。

2.流体振动噪声

流体振动噪声由液压的流速、压力的突然变化及气穴爆炸等引起。在液压系统中，液压泵是主要噪声源，其噪声量约占整个系统噪声的75%，主要由液压泵的压力和流量的周期性变化及气穴现象引起。在液压泵吸油和压油的循环中，压力和流量的周期性变化形成压力脉动，引起振动，并经液压泵出口向整个液压系统传播，液压回路的管道和阀将液压泵的脉动液压油压力反射，在回路中产生波动而使液压泵产生共振，以至重新使回路受到激振，发出噪声。

在管路内流动的液体常因阀门突然关闭而在管内形成很高的压力峰值。液压冲击不仅引起巨大的振动和噪声，甚至使液压系统损坏。

3.液压泵和液压马达的振动与噪声

液压泵有多种振动与噪声，其原因与机理差异很大。

如液压泵的运动件磨损，轴向、径向间隙过大，会引起压力与流向的脉动，同时使噪声增大。液压泵的压力波动也会使阀件产生共振，因而增大噪声。控制阀节流开口小、流速高，易产生涡流，有时阀芯拍击阀座，同时会增大振动。产生这种现象，可用小规格的控制阀来替换原阀或将节流口开大。另外，油的黏度太高、吸油过滤器阻塞或油面过低会引起泵吸油困难，产生气穴，引起严重的噪声。

轴向柱塞式液压泵由于油污染，吸油不畅，引起滑靴与斜盘干摩擦，发出尖利的声响。柱塞式液压泵的柱塞卡死或移动不灵活也会引起振动。

叶片泵转子断裂，叶片卡死，从而引起压力波动及噪声。

当油泵中有漏油现象时，齿轮油泵齿形的误差大会导致振动。

一般情况下，齿轮泵与轴向柱塞泵的噪声比叶片泵大得多。

液压马达的噪声与振动主要有几种情况：轴承及零部件磨损；液压马达传动轴与负载传动轴连接不同轴；轴向柱塞式液压马达因结构原因产生脱缸与撞击。

4.其他原因造成的振动与噪声及预防(www.xing528.com)

1）阀类元件引起的振动与噪声

（1）油中杂质堵塞阀阻尼孔，阀中弹簧疲劳或损坏，杂质过多使阀芯移动不灵活等都会引起振动与噪声。应及时清洗阻尼孔、过滤油中的杂质和更换弹簧。

（2）阀芯与阀体配合不好或表面拉毛，使配合间隙过松，内泄漏严重，易产生噪声振动；过紧的阀芯使移动困难，也会产生振动噪声。因此，装配时要采用合适的间隙，以阀芯在阀孔内可以自由移动但不松、不涩为度。

（3）换向阀换向时产生噪声。避免或减少快速换向，清洁换向阀铁芯与衔铁杆吸合端面，改善断面平整度，校正衔铁杆长度。

（4）电磁铁的振动与噪声，电磁铁因阀芯卡滞，电信号断断续续，电磁阀两个电磁铁同时通电而产生明显的振动与噪声。

2）管道的振动与噪声

各类刚性管道，因安装不牢靠，或过长的管道没有合适的支承座，会产生明显的振动与噪声，且系统压力越高，问题越严重。由于谐振，管网有时会产生严重的破坏性剧烈振动。液压泵产生的流量脉动经过管路的作用，形成压力脉动，流体的振动通过管路还会传至系统。

随着流体动力技术向着高压、大流量和大功率方向发展，有动力源产生的流量压力脉动和由此诱发的管道振动和噪声问题越来越突出。近年来由于管道振动造成的泄漏和爆炸事件时有发生。

3）液压系统中混入空气而产生振动与噪声

针对此类噪声，应采取以下几种措施。

①合理设计油箱，容积要足够大，可采用设有隔板的长油箱，分成回油箱和吸油箱。

②油箱中的油液要加到规定的高度，油面高度一般为油箱高度的0.8 倍。

③吸油管一定深入油池3/5 深度以上，吸油管的管口应切成45°角，以防止脏物的吸入，距油箱底部的距离要大于两倍的管径，以便流油畅通。

④加油管管口必须浸入油面以下，以免油液飞溅而混入空气引起噪声和振动。

⑤各接头要严格密封，防止液压泵内短时吸入空气。

4）装配、操作与维修不当产生振动与噪声

（1）油泵内零件损坏严重，装配松动或零件装错，引起油泵噪声过大。解决办法：立即停车，解体检查，校正或更换有关零件。

（2）零件的光滑程度低，零件外部的几何形状不规则，或有毛刺，或结合面平整度不合要求等原因，会造成元件的密封不良，混入空气，产生空气噪声。如有此种情况只能更换零件。

（3）长时间不开机，在突然开机时产生振动和噪声，在日常工作中按工作要求则能避免。工作要求：长时间不开机，再开机时应将液压泵注满清洁的液压油（从回油孔注入），平时最好每周开一次机。

5.振动与噪声的防治与改进措施

（1）正确安装液压泵。安装液压泵与电动机时，要注意将同轴度误差控制在0.02 mm以内，并采用柔性联轴器。回转部分要做动平衡。如果泵与电动机装在油箱盖上，则泵—电动机与油箱盖之间应加防振橡胶垫和吸振材料。如有可能、应尽量减小泵的吸油高度或吸油过滤器的密度。

（2）正确安装管道。

①较好的防振措施是在硬管的两端用软管连接。管道应尽量短一些，对长管道要注意设置足够的隔振支撑点，保证管道有足够的刚性，防止管道共振。

②管道与液压泵、阀、中介法兰等位置确定，连接处密封良好，以免吸油管管道中混入空气产生噪声和振动。

③管道弯曲小于30°，弯头曲率半径应大于管道直径的5 倍以上。

（3）改进液压系统的结构。

①采用低噪声的液压元件。老式液压泵噪声大，可用新型液压泵取而代之。柱塞式泵与齿轮泵的振动与噪声比叶片泵要大，但叶片泵没有柱塞泵那么高的额定电压，新型叶片泵的额定电压有很大的改进，用叶片泵取代柱塞泵也是降低振动与噪声的一种途径。

②减少液压泵的数量。液压泵少了，振源就少了，噪声也就降低了。老式液压系统采用多个液压泵来调节系统的流量与压力，新式液压系统采用比例阀调整系统压力和流量，可减少液压泵的数量。

③在系统中设蓄能器。液压系统的压力脉动引起的严重的噪声，可在系统中通过并联蓄能器吸收压力脉动消除。

④在系统中设消振器和滤波器。对于高频振动与噪声，可通过设消振器和滤波器予以消除。

8.4.3.4　液压系统其他常见故障原因及排除方法

液压系统的故障种类较多，常见的故障主要有爬行、液压冲击、油温过高及泄漏等。表8－4－3～表8－4－5 列出了常见故障的原因及排除方法。

表8-4-3　系统产生爬行的原因及排除方法

表8-4-4　系统产生液压冲击的原因及排除方法

表8-4-5　系统产生油温过高的原因及排除方法

拓展实习：YT4543 型动力滑台液压系统故障分析及诊断

组合机床是由一定功能的通用部件（如各类切削动力头、滑台、回转工作台底座、立柱等）和部分专用部件（如变速箱等）组合而成的高效专用机床，以适应不断发展变化中的大批大量生产的需要。汽车、拖拉机、柴油机、电动机、仪器仪表、机床制造业中都使用着大量组合机床。液压动力滑台是组合机床上用以实现进给运动的一种通用部件，其运动是靠液压驱动的。根据加工要求，滑台台面上可设置动力箱、多轴箱或各种用途的切削头等工作部件，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、倒角、铣削和攻螺纹等工序。它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，发热小，效率高。

国内组合机床的主轴旋转运动一般采用结构简单的机械传动方式；而完成进给运动的滑台、工件的定位夹紧，回转工作台的分度让刀，随行夹具或零件的输送转位，以及各种辅助装置的移动等都是采用液压传动。

YT4543 型液压系统的工作原理及分析详见项目6。

与其他液压设备一样，组合机床的液压故障也是多种多样的，产生的原因也是五花八门。组合机床种类繁多，此处仅就组合机床（液压）最通用的液压滑台和液压回转工作台的故障作出分析，并说明排除这些故障的方法。

1.滑台不运动（无快进）

这一故障现象是指启动油泵发出滑台前进信号，驱动滑台的油缸却不动作。产生的原因和排除方法如下：

（1）限压式变量叶片泵1 有故障：叶片泵不出油或输出流量不够，或者泵输出的油液压力不够或根本无压力，造成缸无动作。可参阅变量叶片泵故障原因进行故障分析与排除。

（2）电液换向阀6 和电磁换向阀12 故障。

①因电路故障电磁铁1YA 未能通电，3YA 未能断电，可检查电路情况，消除接触不良及断线等。

②阀6 中液动阀卡死，控制油推不动阀芯接入左端工作油路（即中位或右位）；或者阀12 的阀芯卡死在3YA 通电的位置。这样无压力油进入油缸，油缸与滑台不工作，此时应拆修阀6 与阀12，使阀芯能灵活运动。

③电液换向阀的阻尼调节螺钉拧得过紧，即右端节流阀处于完全关闭状态，电液换向阀6 右端的控制回油无法流回油箱，受阻困油压力增高，背压相当大，使阀6 左端的控制油路无法推动阀芯换向，此时应适当开大右端节流阀。

（3）滑台油缸本身故障：油缸因安装不当，密封调得过紧，污物卡住活塞及活塞杆等原因，造成压力油推不动滑台油缸。此时可查明原因，根据情况予以排除。

（4）滑台导轨面的压板或镶条压得太紧，或有异物落在导轨面上，使油压力推不动油缸。可检查和调整导轨间隙，并注意油缸的安装精度，清除导轨面上异物，导轨拉毛严重者重新铲刮，使手推滑台（断掉油缸）灵活移动。

（5）单向阀5 卡死在关闭位置，此时应拆修阀5。

2.滑台能快进，但快进速度不够

（1）如果是泵输出流量不够，则修理泵或更换泵。

（2）如果是滑台油缸两腔串腔，则拆开油缸，更换活塞密封，并注意防止油缸别劲现象。

（3）阀12 卡死在通电位置，油只能通过调速阀7 与8 进入油缸，速度自然很慢，此时可拆修阀12。

3.滑台能正常快进，但不能由快进转一次工进

（1）快进转一次工进的行程阀11 未能被压下，这多半是撞块松脱或修理后漏装的缘故，可压紧撞块和补装挡块。对于采用电磁换向阀进行速度转换的滑台，则要注意电磁铁短线、电路不通和阀芯被卡死等情况。

（2）因使用日久，顶压二位二通机动换向阀（行程阀）11 的撞块严重磨损或者撞块错位而不能完全压下阀11 的阀芯，此时应更换或补焊撞块。

4.滑台能快进转一次工进，但无第二次工进

（1）由一次快工进转二次工进的行程开关没有被压下，或阀12 的电磁铁因电路接触不良、断线等故障，3YA 不能通电，可检查和调整二次工进的行程开关位置，并检查电路、行程开关及电磁铁3YA 的接触情况，对造成电路断开的原因予以排除。

（2）二次进给调速阀8 开口未调好，阀8 的开口应调得比阀7 的小，才会有二次工进速度。

（3）阀12 的复位弹簧太硬，3YA 推不动阀芯，无二次工进。如3YA 为交流电磁铁，伴随有严重的异响，可更换成合适的弹簧。

5.只有二次工进，没有一次工进

（1）阀12 弹簧漏装或折断，或阀芯卡死在通电的位置，可更换或补装合格的复位弹簧，修复阀12。

（2）阀7 的开度调得比阀8 的小，可适当加大阀7 的开度（调节手柄旋松）。

6.滑台快进转工进时有冲击

参阅表8－4－4。

7.滑台工进有爬行或跳跃运动现象

参阅表8－4－3。

8.滑台工进时力量不够或根本无力

（1）液控顺序阀（卸荷阀）4 的阀芯因磨损等原因，阀芯配合阀间隙较大，进入阀4控制腔的油经阀芯间隙再经背压阀漏往油箱，使泵1 输出的压力油部分泄压，压力上不去，使滑台工进时无力。此时应修理或更换阀4。

（2）调速阀7 或8 的开口被堵塞或调节不当而关死，出现工进根本无力推动缸，此时可检修或合理调节调速阀7 与8，并根据情况更换干净油液。

9.滑台工进到终点需要延时但不能延时便返回，或延时时间更长

压力继电器有延时和不能延时之分，本动力滑台中使用的压力继电器为DP63 型，无延时调节装置。因而到达终点后，只要压力超过压力继电器14 的调节压力，马上快退。解决办法是使阀9 先发信给延时继电器，经延时后再发信给2YA，使2YA 通电阀6 换向后，滑台才返回，也可改用带延时调节装置的压力继电器。

当时间继电器调节的延时时间太长，或压力继电器的延时装置调节不当，都会出现延时过长的现象，可重新进行调节。

10.滑台工进到底后，不能快速返回或者不返回

（1）返回的行程开关没有被压下，或电磁铁线圈断线或控制电路未导通，使2YA 不能通电，可检查和调整行程开关位置，检查电路的情况和电磁铁不能通电的原因，须一一排除。

（2）检查压力继电器9 和行程开关发信的连锁情况，分析是只要当中一个发信还是需要二者同时发信后，2 YA 才能通电做返回动作。

（3）返回行程开关接触不良，造成返回电磁铁2 YA 不动作，可修复或更换返回行程开关。

（4）电液阀的阻尼调节螺钉（节流阀）拧得过紧，但节流阀尚未完全关闭，会出现滑台返回延时过长的故障，完全关闭则不能返回。

（5）阀6 的阀芯卡死在左位，使阀6 的右位只能接入工作使缸作返回动作，拆修阀6。

（6）3 YA 未断电，行程阀11 未被压下，可分别作处理。

11.滑台返回时换向冲击

（1）电液换向阀的换向停留时间调节不良，即电液换向阀上的节流阀开口调得过大，失去了阻尼作用，可适当关小节流阀。

（2）电液换向阀中的单向阀不密合，或漏装钢球，可换新钢球，并使之与阀座密合，可用榔头敲击，使钢球与密封锥面密合。

12.油温过高

油温过高主要与系统压力调节过高、变量叶片泵性能差及油液黏度过大等因素有关，本系统采用的联合调速方式，调节得当不会产生这一故障。

13.振动与噪声

（1）空气进入系统，需采取排气和防止空气进入等措施。

（2）导轨润滑不良，组合机床其他部分刚性差、精度差等，可分析各种不同的情况，采取不同的处理措施。